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聚苯乙烯工艺设计 聚苯乙烯工艺设计 聚苯乙烯的合成工艺 报告人： 聚苯乙烯工艺设计 　聚苯乙烯(PS) 一 主要原料 化学性质非常活泼，单体在贮存、 运输过程中，需要加入少量的间苯二 酚或叔丁基间苯二酚等阻聚剂以防止 自聚 结构式：CH2＝CH－ 聚苯乙烯工艺设计 四种均可，应用较多的是： 本体聚合 悬浮聚合 离子型聚合 （包括配位离子型） 自由基型聚合 　聚苯乙烯(PS) 二 聚苯乙烯生产工艺 聚合机理 聚合方法 聚苯乙烯工艺设计 1.单体：纯度＞99.5%　 2.引发剂：热引发 3.反应器：塔式、釜式、槽式和管式等 一般采用：两个或更多反应器串联 4.工艺：预聚→聚合→后处理 随着苯乙烯本体聚合工艺的不断改造，还出现了五釜串联、三釜一管串联、一立一卧串联等生产工艺。 　聚苯乙烯(PS) 二 聚苯乙烯生产工艺 苯乙烯的本体聚合 聚苯乙烯工艺设计 苯乙烯 高温 悬浮聚合 苯乙烯 低温 悬浮聚合 　聚苯乙烯(PS) 二 聚苯乙烯生产工艺 苯乙烯悬浮聚合 聚苯乙烯工艺设计 单体/水：1/1.4～1/1.6 分散剂:磷酸三钙 引发剂：过氧化苯甲酰（占总引发剂的90%～80%）和过氧化叔丁基苯甲酸酯（占总引发剂的10%～20%）复合型引发剂 分散介质：去离子水 单体纯度： ＞99.5% 聚合转化率：90%左右 产物：相对分子质量可达20×104，宜作发泡聚苯乙烯材料。 　聚苯乙烯(PS) 二 聚苯乙烯生产工艺 苯乙烯低温悬浮聚合 聚苯乙烯工艺设计 主分散剂：MgCO3（可在釜用Na2CO3与MgSO4 制备） 助分散剂：苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物 　聚苯乙烯(PS) 二 聚苯乙烯生产工艺 苯乙烯高温悬浮聚合 聚苯乙烯工艺设计 高温聚合优点 1.可不用引发剂，反应速度快，产品质量高。 2.用无机悬浮剂，聚合产品外表面无表面膜，易于洗涤、分离。 3.配方来源丰富，成本低。 4.粘附物少，使釜运转周期加快。 　聚苯乙烯(PS) 二 聚苯乙烯生产工艺 苯乙烯高温悬浮聚合 聚苯乙烯工艺设计 实施方案 以苯乙烯为单体，水做悬浮介质，采用低温悬浮聚合一步法生产工艺。此方法是将苯乙烯单体、引发剂、分散剂、水、发泡剂和其他助剂一起加入反应釜内,聚合后得含发泡剂的树脂颗粒,经洗涤、离心分离和干燥,制得可发性聚苯乙烯珠粒产品。 聚苯乙烯工艺设计 工艺路线 以羟基磷酸钙、十二烷基苯磺酸钠为分散剂，以有机过氧化物为引发剂，在搅拌作用下，苯乙烯单体以液滴的形式悬浮于水中，按自由基反应历程进行聚合反应，聚合到稳定时间后加入发泡剂，发泡剂在一定温度压力下渗透到珠粒内，同时珠粒进一步聚合，得到EPS粒子，产物经洗涤、干燥、筛分、称重。把含有发泡剂的聚苯乙烯珠粒,在发泡器中预发泡(用蒸气加热),在室温下熟化后即可供成型使用。将熟化后的发泡聚苯乙烯颗粒料,装入成型模中,上紧盖后通入蒸气加热,待成型后再通入水冷却,即得到制品。 聚苯乙烯工艺设计 聚苯乙烯工艺设计 发泡聚苯乙烯技术工艺比较 塔式本体聚合技术 经典的塔式反应器是德国法本Ⅲ式流程。这种老式的塔式本体聚合不使用引发剂，通过热引发聚合，预聚合温度为80～100℃，转化率控制在32%～35%，连续操作。为了提高反应速度，缩短停留时间，预聚合温度也可提高到115～120℃，转化率可达50%，黏度较大。 聚苯乙烯工艺设计 从工程角度分析，该工艺还有以下缺点：①转化率过高，后期反应速率很慢，总的停留时间太长，反应器的容积效率大大降低；②物料黏度过大，只能用逐步升温的方式使之流动，前后温差太大，造成产物聚合度分布加宽。 聚苯乙烯工艺设计 添加少量溶剂的单釜连续本体聚合技术 添加少量溶剂的苯乙烯本体聚合，溶剂量通常控制在3%～15%范围内。添加溶剂的主要目的是降低体系的黏度。溶剂通常只选用苯或乙苯，因为它们能和聚苯乙烯混溶，而且又容易得到。 由于添加了溶剂，并且转化率较低，因此该工艺设计有脱挥发物装置，脱除的单体和溶剂循环使用。通过对脱挥设备结构的不断改进，如今聚合产物中的残余单体含量已降至很低，质量比法本工艺有很大提高。 聚苯乙烯工艺设计 苯乙烯的悬浮聚合 苯乙烯的悬浮聚合是苯乙烯以微珠状分散在介质中进行的聚合反应。水通常被用作悬浮介质，苯乙烯在水中的溶解度非常低，80℃时仅为0.062%。苯乙烯苯乙烯悬浮聚合的温度，有高低之分。低温法在80～85℃聚合，如仅靠热引发，则反应速度很慢，因此要加引发剂；高温法在120～150℃聚合，不加引发剂，反而要加一点阻聚剂（或缓聚剂），避免反应速度过快而产