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基于数控机床的质量保证系统的总体框架研究 随着科学技术的迅猛发展，数控机床(NC)、柔性加工中心(FMC)、柔性制造系统(FMS)、计算机集成制造系统(CIMS)、敏捷制造系统(Agile Manufacturing System)等先进制造系统相继问世。这些先进制造系统给原有的生产方式和组织方式带来了巨大的变革。数控机床作为这些先进制造系统中不可缺少的核心设备，起着越来越重要的作用。然而，无论是国内还是国外，数控加工过程中的质量问题，严重地影响和制约着这些先进制造系统的总体效益发挥，同时也制约着这些先进制造系统的迅速普及和推广[1]。数控加工系统在使用过程当中存在问题的原因，除了人员的素质因素外，主要表现在缺乏： (1)如何有效检验加工过程数控代码的合理性，避免刀具与机床、刀具与工件的意外碰撞； (2)如何对数控机床故障进行快速诊断和报警，避免机床的损坏和工件的报废； (3)如何对刀具的破损、磨损进行准确、及时判断，既要避免因过早换刀而造成的不必要的浪费，又要避免因换刀过迟而造成工件质量的不合格； (4)如何对加工过程中存在的误差进行及时检测、补偿和控制，这不仅对一般加工过程具有重要意义，而且对精加工和超精加工来说，同样具有重要的意义。 质量保证(QualityAssurance)技术是近年来新兴起的一门综合技术。它不单单是传统的统计质量控制和事后质量检验技术，而是包含着更为广泛的内涵。它融合了计算机仿真技术、计算机辅助测试技术、检测控制技术和人工智能技术等新技术。在诸如CIMS、FMS这样的高集成化、高自动化的无人化生产系统中，建立基于数控系统(数控加工中心)的可靠的质量保证子系统是整个系统正常运行的基本前题。当然，建立可靠有效的质量保证系统对于数控加工单元的高效运行，同样是非常重要的。 一、基于数控的质量保证系统的组成 1．质量保证含义与分类 所谓质量，是指在一个产品或服务中，影响满足指定要求的所有特征和特性的总和；所谓质量保证，是指实现质量所需要采取的全部活动和职责。传统概念上的质量保证，指仅基于生产过程的质量管理和基于统计检验的质量控制。新概念下的质量保证，则囊括了从产品的开发、设计、研制，到试生产、生产、销售、及售后服务等全过程活动，尤其在现代企业的自动化生产中，质量保证技术已经通过计算机网络，集成到整个生产过程之中。 质量保证技术一般可分为以下几类： (1)设计质量保证技术旨在从设计阶段，从根本上保证和提高产品的性能和质量，确保加工工艺的可行性与优化性；设计质量保证已从过去的产品结构设计、功能设计和成本设计变成产品多项质量特征综和性能优化设计、工艺优化设计、产品设计评价和设计验证与仿真等，从设计的角度，提高工艺过程的鲁棒性。 (2)加工质量保证技术旨在从生产加工阶段，对产品性能指标的实现过程，实施有效控制。它主要集中表现为加工单元上的各种技术。 加工质量保证是整个制造过程中最关键的一环，是无人化自动生产的基本条件。它既是研究的热点，也是研究的难点。该项技术融合了数据采集与检测技术、数据预处理与分析技术、人工智能和计算机仿真与控制技术等多项技术，是80年代以来国内外质量保证技术研究的主流，现在仍是研究的热点技术。 (3)事后质量控制技术旨在抽检已加工完成的成品／半成品的实际质量，并对生产加以反馈控制。它是监督整个系统运行状态不可缺少的一项技术。 (4)集成综合质量保证技术旨在适应计算机技术发展的需要，将质量保证技术有效集成在诸如CIMS，FMS等环境下，通过计算机电络系统，使 CAD／CAM， CAPP， CAQC，CNC，ROBOT，CMM等先进技术与质量保证(QA)技术一体化，实现产品质量的实时监测监控，提高无人化生产的可靠性，从而充分发挥这些先进制造系统的作用。其4者关系见图l。 2．基于数控的质量保证系统组成 基于数控机床的质量保证技术是质量保证系统中的重要组成部分，也是加工质量保证技术的核心内容。建立完善、可靠的基于数控机床的质量保证系统，不仅是提高数控机床利用率的关键，也是保证产品质量和降低生产成本的关键。基于数控机床的质量保证技术主要包括： (1)数控程序代码的合理性检验检验由CAD／CAM生成或手工编制的 NC程序代码的合理性，避免加工过程出现因NC代码不合理所造成的加工中心的损坏、刀具的损坏或工件的报废； (2)数控加工的计算机仿真研究数控加工仿真建模理论，实施图形仿真和物理仿真，预测加工过程状态和加工质量； (3)数控机床故障的快速诊断与报警采用多传感器的数据融合技术和多模型技术，应用小波理论、神经网络以及模糊控制技术，快速、有效地提取故障信号特征，对机床故障进行； (4)数控加工质量的在线检测与质量预报采用类似(3)的诸项技术和各种快速算法，通过对刀具磨损检测、机