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PAGE 1 PAGE 1 用PLC和变频器实现机械传动装置的多点定位及其往返运动  机械装置的高精度多点定位问题广泛存在于加工业及制造业的掌握系统中，本文所介绍的系统结构紧凑，安全牢靠，非常实用。采用For-Next指令和子程序结合方法，就可以避免切换繁琐，在各自的子程序中编制程序，完全不必要考虑对方的程序，作为一个独立实体编制。这种方法唯一的缺点就是各自的初始化编程有重复，但不会影响设备运行。  1引言  在许多来回式传动掌握系统中，涉及到多点定位。在不同的定位点启动不同的机械动作。如图1所示的龙门刨床的机械传动示意图。  如图1所示，传动系统从原点启动，中速行驶到1000mm，开始高速行驶，高速行驶到3000mm，开始低速爬行，低速爬行到终点（3200mm）停车。停顿2s。反向高速行驶，高速行驶到距原点200mm处开始低速爬行。到达原点停车，停顿2s后重新开始来回。在原点和终点的低速爬行的目的是为了避免系统惯性带来的定点误差，做到原点和终点的精确定位停车。 图1龙门刨床的传动示意图 2系统组成  速度的调整采用变频器，定位掌握采用光电编码器和PLC高速计数器精确定位。如图（2）所示变频器和PLC接线图。 图2（a）PLC接线图图2（b）变频器接线图 机械装置的高精度多点定位问题广泛存在于加工业及制造业的掌握系统中，本文所介绍的系统结构紧凑，安全牢靠，非常实用。采用For-Next指令和子程序结合方法，就可以避免切换繁琐，在各自的子程序中编制程序，完全不必要考虑对方的程序，作为一个独立实体编制。这种方法唯一的缺点就是各自的初始化编程有重复，但不会影响设备运行。  1引言  在许多来回式传动掌握系统中，涉及到多点定位。在不同的定位点启动不同的机械动作。如图1所示的龙门刨床的机械传动示意图。  如图1所示，传动系统从原点启动，中速行驶到1000mm，开始高速行驶，高速行驶到3000mm，开始低速爬行，低速爬行到终点（3200mm）停车。停顿2s。反向高速行驶，高速行驶到距原点200mm处开始低速爬行。到达原点停车，停顿2s后重新开始来回。在原点和终点的低速爬行的目的是为了避免系统惯性带来的定点误差，做到原点和终点的精确定位停车。 图1龙门刨床的传动示意图 2系统组成  速度的调整采用变频器，定位掌握采用光电编码器和PLC高速计数器精确定位。如图（2）所示变频器和PLC接线图。 图2（a）PLC接线图图2（b）变频器接线图 机械装置的高精度多点定位问题广泛存在于加工业及制造业的掌握系统中，本文所介绍的系统结构紧凑，安全牢靠，非常实用。采用For-Next指令和子程序结合方法，就可以避免切换繁琐，在各自的子程序中编制程序，完全不必要考虑对方的程序，作为一个独立实体编制。这种方法唯一的缺点就是各自的初始化编程有重复，但不会影响设备运行。  变频器的正反转由继电器KA1、KA2两个触点掌握（对应PLC输出点Q0.0、Q0.1），速度的切换由继电器KA3、KA4触点完成（对应PLC输出点Q0.2、Q0.3）。变频器故障报警输出触点（30A、30C触点）用于马上停止高速计数器运行，并由指示灯HR指示（对应PLC输出点Q0.6）。  变频器具有多段速度设定功能，当KA3、KA4两个触点都断开时，高速行驶（第一速度）;KA3闭合，KA4断开时，中速行驶（第二速度）;KA3断开，KA4闭合时，低速行驶（第三速度）;KA3、KA4都闭合时，手动调整行驶（第四速度）。  旋钮SF1（I0.1）用于手动/自动切换，并用指示灯HG1（Q0.4）表示自动状态。手动时，能够通过按钮SA1（电机正转）和SA2（电机反转）手动调整传动系统的位置。  按钮SA（I0.2）用于传动系统在自动状态下的启动/停止掌握。采用一键开关机方式实现启动/停止掌握，用指示灯HG2（Q0.5）表示启动状态。  行程开关SQ（I0.5）用于自动启动时，确定传动系统在原点位置，自动停止时，传动系统必需返回原点。行程开关SQ1（I0.6）、SQ2（I0.7）用于传动系统的两端限位，确保传动系统不能脱离设备。  3PLC程序流程图  自动运行程序:SBR_1，如图3所示。 图3自动运行程序 中断处理程序:INT_0，如图4所示。  机械装置的高精度多点定位问题广泛存在于加工业及制造业的掌握系统中，本文所介绍的系统结构紧凑，安全牢靠，非常实用。采用For-Next指令和子程序结合方法，就可以避免切换繁琐，在各自的子程序中编制程序，完全不必要考虑对方的程序，作为一