材料加工组装质量保证措施.docxVIP

PAGE1 / NUMPAGES34 材料加工组装质量保证方案 对进厂各种原材料和附件进行质量检查，是否与业主、总包认可的样品对应，是否符合有关技术标准，有无出厂合格证和产地证明，对不符合有关标准的各种材料和附件实行退货。 1、生产制造程序 1）准备工作及相关文件 ①对影响产品质量的过程进行控制，保证加工过程处于受控状态，使加工产品质量符合设计要求，满足客户的要求。 ②相关文件 a.公司《质量手册》 b.公司《质量、环境、职业健康安全程序文件》 c.国家规范标准 d.工程设计图纸， e.公司工艺技术文件。 2）职责 ①生产厂长负责生产过程的质量控制，并对整个生产过程负全责，并负责在制品工序，出厂安排及统计工作。 ②车间主任负责各车间生产安排及产品质量控制。 ③工序长负责对生产工序过程控制，组织员工消化加工图，对不合格品负责。 ④质检员负责全生产过程质量监控、检查，发现不合格品进行纠正和预防措施。 3）生产程序 ①工艺文件准备 a.组织生产管理人员、工艺技术员、工序长、检验员接受设计人员技术交底，掌握工艺要点及方法。 b.组织工艺技术人员，根据图纸，编制工艺文件，编制操作指导卡。 c.工艺文件编制完成后，必须经生产厂厂长审批后，方可下发使用。 ②工序控制 a.加工厂厂长根据加工图将在制品准备调度到各加工中心，随同加工图纸，操作指导书，质量控制点（详见《下料工序质量控制点》、《组角工序质量控制点》、《组装工序质量控制点》、《结构胶注胶质量控制点》）交与各加工中心负责人。 b.各加工中心负责人带领工序长组织生产员工按加图要求、工序质量控制点及操作指导卡精心制作。 c.首样加工：调整好各加工机具，试加工，交检，首样经操作者自检，检验员专检后，由质检员最后评审，合格后方可批量加工。 ③质量控制 a.监理部对生产过程进行全面控制，按《采购控制程序》、《过程控制程序》的规定执行。 b.坚持“三检”工序:操作者自检—检验员检验—质检员最终验证。 c.检验抽样方法：按《通批检验计数抽样程序及抽样表》规定检查，检测数据记入《加工质量检验记录》交质检员检验验证。 d.出现不合格品，应对其进行隔离，由质检员按《不合格品控制程序》执行，按《纠正和预防措施控制程序》采取纠正和预防措施。 ④设备控制 a.设备必须保持处于完好状态 b.加工厂厂长负责对生产设备的管理，严格按《设备操作规程》操作和保养设备，做好设备的维护保养记录，使设备始终处于正常状态，完成生产加工任务。 ⑤计量控制 a.计量检测用具必须完好、准确。 b.计量器具使用必须符合国标技量检测标准要求。 ⑥环境控制 a.库房的物资必须有种类的摆放场地，按规定整齐存放，标识清楚。 b.构件在转运过程中，必须轻拿轻放，摆放整齐，对于上道工序出现的碰坏材料，下道工序有权不接收，并报各中心负责人，由质检员做出裁决，并向上道工序下达纠正措施，坚持文明生产。 ⑦注胶工序控制 a.严格按《结构密封胶施工操作规程》和《注胶工艺控制点》执行控制。 b.试验试样必须贴标签详细标识，标明工程名称、胶的批号、注胶时间，温度、湿度，玻璃板块出厂时，必须由质检员组织进行控制试验，合格方可出厂。 c.胶样须按工程编号，由生产总务部保管，准备查证。 ⑧员工控制 员工培训按《人力资源管理程序》由生产总务部组织执行，经考核，测评、考核合格后，方可上岗操作，特殊工种必须有劳动部门等级证明，操作时持证上岗。 ⑨材料及半成品的库存 a.铝型材到厂后，检验员按《采购控制程序》规定进行检验，质检员查验后统一堆放于材料库房，型材运输到各加工中心采用人力运输车，轻拿轻放，不得碰撞。 b.玻璃到厂后，堆放到玻璃存放区，露天存放时，需用苫布盖上。 c.半成品运输前需经包装，并标明型材规格、编号，整齐摆放，以便吊装、运输。 d.注胶完成后的半成品固化养护后，经包装后用叉车运至半成品堆放区，做好标识，准备运到施工现场。 ⑩半成品堆放运输方案： a.半成品送到堆放区后，应做好防护措施，注明运输秩序，分类摆放，做好安全标识。 b.装车前用手动液压车将半成品运到行吊下，用行吊起吊放置于汽 车上，运往施工现场。 2、下料工序质量控制 1）下料前操作者检查机器运行正常与否。 2）车间主任应组织工艺员、检验员、质检员、工序长熟悉加工图纸根据下料型材，自制模具或专业厂家加工模具，保证下料准确性及精确度。 3）根据型材表面特征及下料要求，选取合适垫块及基准面，调整气夹头的水平和垂直度及力度。 4）根据下料长度、角度及偏差初调定定位块（或双头锯片片距），可按上偏差及斜度偏差（-15分）下料样，然后根据测量值加以调整，试切合格后批量下料。 5）下料时，注意进刀速度及锯片转速，适当加以调整。 6）下料后清除毛刺和铝屑。为防止擦伤，应加贴保护膜，在底部加垫块，隔条上下对齐，