数控技术在橡胶塞成型模型腔镶件加工应用.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 数控技术在橡胶塞成型模型腔镶件加工应用  本文分析了输液瓶橡胶塞成型模具型腔镶件的结构工艺性。争论了其数控加工中的几个关键问题。介绍了基于MasterCAM软件自动生成程序的手工修改方法和镶件数控加工中刀具路径、切削用量等参数的设定。  1引言  　　图1所示是某输液瓶橡胶塞，材质为丁基医用橡胶。考虑到该产品市场需求量很大，且有密封性要求．采用模具压制成型，且一模多腔，例如某厂的该产品模具结构为1模196腔。这类模具型腔不仅尺寸精度要求高，且同一模中各型腔成型的瓶塞必需有较好的全都性。该模具对使用寿命有较高的要求，采用模具钢(如T8A、T100A或C等)制造，淬火处理。从图1可以看出。该瓶塞的上端面上有花纹图案。  图1橡胶塞  2橡胶塞成型工艺  　　为提高瓶塞的质量，一般采取抽真空压制成型，一模多腔，各瓶塞之间有一层薄薄的橡胶将全部的胶塞连成整块，使得脱模便利。其生产流程为：生胶混炼→称重配料→模压成型→冲裁落料(成品)。  　　瓶塞的压制成型模具采用一模多腔结构，型腔复杂，尺寸精度要求较高，有一定互换性要求，故型腔一般采用镶拼结构。图2所示是一对型腔块合模状态下的工作断面图，合模时，上、下型腔块并没有完全接触，这样各型腔成型的瓶塞就连接成为一个整块脱模。这种设计对多型腔、小尺寸的橡胶件成型是特别适合的。  3型腔镶件加工工艺分析  　　1副模具型腔由2个镶件组成(镶件材质为T8A)。依据实际的生产经验，橡胶塞收缩率在1％～1.5％，镶件型腔尺寸公差要求掌握在±(0.01～0.02)mm考虑到尺寸精度以及各型腔尺寸全都性的要求及成型面为回转体表面的特点。打算采用数控车削为主的加工方法。  　　上型腔结构并不复杂。只是多了一个花纹图案。图案采用数控雕刻机床高速铣削雕刻加工而成，刀具可直接购买专用的单刃雕刻刀，数控雕铣机床的转速都在万转以上，可保证雕刻刀具前端小直径处刀刃仍旧具有较高的切削速度。基于以上考虑，上型腔块的加工工艺为：粗车外圆和端面→车型腔(含端面)→精车外圆→型腔抛光→切断→掉头车端面、倒角→钻孔、攻丝→花纹雕刻加工→热处理→磨外圆(无心磨)→型腔喷砂(可待装配到模座上再整体喷砂)。  　　该模具下型腔块的加工较困难，图3所示是下型腔块局部结构，从图3可以看出，下型腔块底部为一个R0.808mm的圆环面，即切槽刀具的宽度必需小于1.6mm。若刀具用R0.8mm刀尖和1.6m宽的切刀加工，在切至底部时相当于宽刀切削，刀具振动大，甚至打断刀具。实际采用1.1mn宽的切刀，两刀尖磨出R0.5m的圆弧，即接近R0.55m的圆弧切刀，这样保证了在理论上刀尖与轮廓线是点接触，切削宽度尽可能小。由于刀具太窄，刀具的强度较差，合理选择切削用量和刀具切削路径就显得很重要。数控加工可以便利、精确掌握切削用量和刀具路径，是型腔加工较佳的加工方式。下型腔块端面不等高，且两端面是型腔的组成部分，侧壁上的一个小三角槽单独用一把成型刀具进行切削。基于以上考虑，下型腔块的加工工艺为：粗车外圆和端面→车型腔(含端面)→精车外圆→型腔抛光→切断→掉头车端面、倒角→钻孔、攻丝→热处理→磨外圆(无心磨)→型腔喷砂(可待装配到模座上再整体喷砂)。  图3下型腔块局部结构  　　图4所示是橡胶塞成品、下型腔块挖槽刀具和型腔块零件的实物图片，其中的下型腔块还用线切割从中部剖切，便于尺寸的检测。  图4橡胶塞成品、下型腔挖槽刀具和型腔块零件   本文分析了输液瓶橡胶塞成型模具型腔镶件的结构工艺性。争论了其数控加工中的几个关键问题。介绍了基于MasterCAM软件自动生成程序的手工修改方法和镶件数控加工中刀具路径、切削用量等参数的设定。  1引言  　　图1所示是某输液瓶橡胶塞，材质为丁基医用橡胶。考虑到该产品市场需求量很大，且有密封性要求．采用模具压制成型，且一模多腔，例如某厂的该产品模具结构为1模196腔。这类模具型腔不仅尺寸精度要求高，且同一模中各型腔成型的瓶塞必需有较好的全都性。该模具对使用寿命有较高的要求，采用模具钢(如T8A、T100A或C等)制造，淬火处理。从图1可以看出。该瓶塞的上端面上有花纹图案。  图1橡胶塞  2橡胶塞成型工艺  　　为提高瓶塞的质量，一般采取抽真空压制成型，一模多腔，各瓶塞之间有一层薄薄的橡胶将全部的胶塞连成整块，使得脱模便利。其生产流程为：生胶混炼→称重配料→模压成型→冲裁落料(成品)。  　　瓶塞的压制成型模具采用一模多腔结构，型腔复杂，尺寸精度要求较高，有一定互换性要求，故型腔一般采用镶拼结构。图2所