数控机床PLC初始故障诊断.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 数控机床PLC初始故障诊断  本文提出了一种数控机床PLC初始故障诊断方法，当几个故障同时显示时，使用这种方法能精确地推断出初始的引发故障，从而提高了数控机床修理效率。  1引言  　　为了保护数控机床和修理便利，PLC有显示和检测数控机床故障的能力。一旦发生故障，修理人员就能依据数控机床的故障显示号去确定故障类别，予以排解。但在实际加工过程中，我们发觉有时PLC同时显示几个故障，它们是由某一个故障引起的连锁故障，排解了初始的引发故障，其它故障报警就消逝了。可是从机床PLC显示的全部报警故障中，修理人员并不知道哪个故障是初始引发故障，修理人员只能逐个故障去查，这就增加了修理难度，造成人力物力的铺张。几个故障同时显示时，处理问题的关键是解决初始故障，所以精确推断并检测到初始故障对机床修理工作是特别重要的。我们设计了一种机床PLC初始故障诊断功能，通过PLC程序，精确推断出初始故障的报警号。修理中，首先排解初始故障，其它引发故障自行消逝，这样就极大地便利了机床的修理，提高了机床修理的快速性和精确性。  2初始故障诊断原理  　　我们设计的PLC程序不单单是把各个故障都能检测和显示出来，还能把最关键的初始故障自动推断出来，PLC初始故障推断程序如附图所示。  　　下面举例说明初始故障诊断原理。以3个故障为例，其中设置了3个故障检测位，分别为R500.0、R510.0、R520.0；3个初始故障检测位为R500.2、R510.2、R520.2；F149.1为系统复位信号。初始状态时，无报警出现，故障检测位都为“0”，初始故障检测位也都为“0”，复位信号F149.1为“0”。在3个故障中假设首先发生第二个故障。在程序扫描的第一个周期内，其对应的故障检测位R510.0变为“1”，R500.2、R520.2、F149.1初始值为“0”，初始故障检测位R510.2变为“1”，通过自锁保持为“1”，直到故障被排解，系统复位信号发出后“1”状态才被解除。在程序扫描的第二个周期内，R510.2保持为“1”，实现了对R500.1、R520.1的封锁，即使此时另外某一个故障检测位为“1”，也不能导致其初始故障检测位变为“1”。通过此PLC程序的掌握，就能从同时发生的众多故障里精确地推断出初始故障。  3应用实例  　　实例1我们在修理北京机床研究所生产的JCS018数控机床时，遇到了多个故障同时发生的问题，如换刀报警和液压报警同时出现。修理时，我们一般从故障根源查起，先检查液压掌握部分，然后才能确认故障出在换刀过程中。检查后我们才知道换刀的动力由液压驱动来供应。PLC掌握程序设计中，当遇到换刀故障时，为防止更大的意外发生，在报警的同时也断开了液压掌握，因此换刀故障发生时出现了两个报警信息。为遵循原机床的设计思路，而又能精确地发出报警信息，我们给JCS018数控机床增加了对初始故障的检查功能。根据前面的程序分析，换刀和液压故障检测位分别为R500.0和R510.0，初始故障可从初始故障检测位R500.2和R510.2读出。当该机床再发生类似故障时，就能很快地推断出初始故障。  　　实例2我们在修理一台钻铣加工中心时，也遇到类似现象。该机床配有一个刀具容量为40把刀的刀库，可以自动完成多道工序的钻铣操作。机床主轴电动机为三相异步电动机，主轴电动机只有一种转速，而主轴通过齿轮变速实现12级有级变速。在自动执行某段程序时，程序中的辅助功能既有换档功能S代码，又有找刀功能T代码，只要有一个代码指令没有执行完，辅助功能完了信号则不能发出，即认为此段程序中的辅助功能没有完成，不能连续执行下一个程序段。假如换档功能出现故障时，首先发出换档报警信号，辅助功能完了信号不能发出，超过一定时间后，又发出找刀报警信号，则会认为找刀动作也未完成。假如加上初始故障推断功能，就会使修理人员精确地检查出故障原因，准时解决问题。  4结束语  　　我们设计的机床PLC初始故障检测功能，在几个故障同时显示时，能精确地推断出初始的引发故障，给机床维护带来了极大便利，避免了很多无意义的工作，提高了修理效率。在实际应用中取得了良好的效果。