形状优化在薄壳箱体应力集中问题上的应用.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 形状优化在薄壳箱体应力集中问题上的应用  本文主要阐述如何通过外形优化技术对汽车零部件局部的应力集中问题进行改善。以某型薄壳变速箱壳体为研究对象，通过对其有限元模型应力场的分析计算，找到箱体最大的应力集中区域，并利用外形优化技术对应力集中区域进行优化设计。经过外形优化后，最大应力的幅值降低了19%，提高了箱体的整体性能。为解决零部件的应力集中问题供应了新的方法。  1引言  随着车辆传动装置的一体化设计和综合掌握的不断发展，传动装置的功率密度等级也在不断的提高。在这种状况下，传动装置的薄壳箱体在静、动态载荷下的刚毅度问题就成为影响传动装置牢靠性工作的关键问题。由于一般的薄壳箱体的外形往往是不规则的，导致其在受到静、动态载荷时应力的分也不规则，经常出现局部应力比较大的应力集中问题，这必将给薄壳箱体的使用带来潜在的危急。  外形优化（ShapeOptimization）是设计人员对模型在一定的外形基础上进行的一种细节上的设计。其主要目的是通过转变模型的某些外形参数（几何特性的外形）后达到转变模型的力学性能以满意机械构件的某些详细要求。在外形优化中，优化问题是通过修改结构的几何边界来实现的。利用OptiStruct进行外形优化主要有两种方法：外形优化和自由外形优化。自由外形优化中，机械构件的几何边界点的移动由软件自动完成，用户不需要定义节点的扰动。  本文采用OptiStruct的外形优化对某型薄壳变速箱壳体进行优化设计。使用HyperMorph对优化区域预先设置外形变化，然后建立外形设计变量，定义优化的相关响应、约束和目标，从而进行外形优化的求解。外形优化的结果在一定程度上降低了最大应力的幅值，改善了箱体的结构。  2薄壳变速箱箱体的有限元建模及静态特性分析  2.1变速箱壳体三维实体模型的建立  作为计算对象的变速箱箱体由上、下箱体及后端盖和轴承端盖组成，上箱体尺寸为322×312×148mm，下箱体尺寸为322×312×122mm，材料采用铝，箱体总重8.18kg。上、下箱体在中法兰面上用螺栓把紧，上、下箱体和后端盖之间也分别通过螺栓进行连接。采用三维实体建模软件SolidWorks建立变速箱箱体各个部分的几何实体模型，并将各个几何零件组装成装配体。应用该软件可以进行零件之间的干涉检查，在正确输入零件材料密度的状况下，还可以进行零件及装配体的质量检查。变速箱箱体总成及上、下箱体实体模型如图1所示。  图1变速箱箱体总成  2.2变速箱壳体有限元模型的建立  采用HyperMesh建立箱体有限元网格模型。考虑到计算速度和时间的限制，为了同时保证计算精度和计算速度要求，在进行箱体的有限元建模之前有必要对箱体的几何作合理的简化，主要有：忽视各处过渡圆角；忽视箱体上全部的螺栓孔；将那些较厚的局部视为与四周结构同厚。这些假设都不会对齿轮箱体的重量及刚度产生大的影响，完全足够保证计算精度。采用HyperMesh中的三维实体单元Tretra分别对箱体各个部件进行网格划分。采用多点约束单元（MPC单元）传递螺栓和零部件之间的作用力，如图2所示，共有54个MPC单元；将零部件间的螺栓联接简化为梁连接，如图3所示，共有27个梁单元，用来模拟箱体零部件之间的27个螺栓。  图2多点约束单元模型图3梁单元模拟螺栓联接  图4变速箱箱体有限元模型  2.3载荷及边界  对整个模型检查合格后，需要对模型施加静态载荷和边界约束。静态载荷的加载如图5所示，在箱体的后端盖的输出端添加了两个MPC点，又来传递力臂延长杆和输出端盖之间的作用力，用两个梁单元模拟力臂延长杆，在距箱体输出端一定距离加载垂直向下的集中力。  整个有限元模型共有329044个节点，191605个四周体单元，56个多点约束单元，29个梁单元。变速箱箱体有限元模型如图4所示。  本文主要阐述如何通过外形优化技术对汽车零部件局部的应力集中问题进行改善。以某型薄壳变速箱壳体为研究对象，通过对其有限元模型应力场的分析计算，找到箱体最大的应力集中区域，并利用外形优化技术对应力集中区域进行优化设计。经过外形优化后，最大应力的幅值降低了19%，提高了箱体的整体性能。为解决零部件的应力集中问题供应了新的方法。  1引言  随着车辆传动装置的一体化设计和综合掌握的不断发展，传动装置的功率密度等级也在不断的提高。在这种状况下，传动装置的薄壳箱体在静、动态载荷下的刚毅度问题就成为影响传动装置牢靠性工作的关键问题。由于一般的薄壳箱体的外形往往是不规则的，导致其在受到静、动态载荷时应力的分也不规则，经常出现局部应力比较大的应力