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第1页/共22页浪费定义浪费就是增加成本但是不增加产品价值的活动。浪费是生产制造的敌人。不增加产品价值的活动 例如：返工Elements of Work增加产品价值的活动 例如：物料组装不增加价值但是必须 的活动 例如：拿取物料的小 距离移动第一页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第2页/共22页浪费定义（续）目标是减少浪费和不增加价值必须的活动，增加有价值的活动第二页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第3页/共22页浪费定义（续）八大浪费运输库存动作等待过量生产不必要过程缺陷技能第三页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第4页/共22页课程大纲浪费定义1八大浪费2第四页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第5页/共22页运输制程间不必要的人员及物料移动 例：-KANBAN仓在1F，生产线在2F。 -工位间距离太远。 -制程间批量运输或离线加工。 - 差的规划设计……Transportation 运输不好的系统设计或规划设计的结果可能导致搬运损坏，导致生产延迟。重新规划设计，并将定义标准的运输流程第五页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第6页/共22页运输（续）第六页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第7页/共22页库存物料是不增加价值的 例：- 成品库存 -半成品库存 -物料盘存 -备料库存Inventory库存 根据客户订单生产 看板拉动系统 去除库存区 终止不必要的库存计划改进生产控制系统，降低不需要的“舒适库存”。第七页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第8页/共22页库存（续）第八页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第9页/共22页动作制程内物料及人员的不必要的动作 例：- 浪费时间寻找物品,等 - 额外动作 - 材料与工作站设计不合理Motion/Movement动作 构建5S工作场所 Point-of-Usage Storage/动作标准化 工作站设计安排物料及人员靠近工位，标准化操作。第九页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第10页/共22页动作（续）第十页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第11页/共22页等待等待……人员,设备,物料,信息等 例：-等待系统完成信息处理(生产报告) -第一件等待整批完成 -因为缺料造成的人员空闲 -生产前等待指示 5S,启动拉动系统,最大化减少批量 减少不必要的生产步骤 加速生产型号转换 工位平衡调整Waiting等待重排动作，移除等待，让动作可见。第十一页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第12页/共22页等待（续）第十二页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第13页/共22页Take all FOURI need ONE!过量生产比下一工序或客户的要求生产得更多,更早或更快 例：-生产计划-设定设备以达到最大量生产 -长期生产运行-避免频繁转换以提高设备效率 -批量生产/提高设备利用率-批量生产 -建立WIP目录-看先前的工作站按客户要求生产 速度=TAKT,做一个拿一个 减少安装时间 不同型号序列生产 建立拉动系统Over Production 过量生产在客户需要的时候生产客户所需要的。第十三页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第14页/共22页过量生产（续）第十四页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第15页/共22页不必要的过程超出客户(内部或外部)要求 例：-对产品规格或客户要求不了解 -工作方法不一致(非标准化) -沟通无效 -批准过多 -信息及复印件过多在源头做好自检 错误检查为每个流程提供清晰的客户承认的标准要求。第十五页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第16页/共22页不必要的过程（续）第十六页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第17页/共22页缺陷没有在第一次就做好 例：-特殊操作中出现的缺陷 -检测出并去除有缺陷的次品 -无法使用的包装必须去除 -遗漏的缺陷Defects 缺陷在源头做好自检 (Jidoka, Poka Yoke)错误检查分析缺陷的根本原因，并解决它。第十七页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第18页/共22页缺陷（续）第十八页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第19页/共22页技能第十九页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第20页/共22页Any Questions?If you have any queries, pls contact trainer by:Joe Wang第二十页，编辑于星期五：十九点 四十四分。第21页/共22页Thanks for your participating!Thank YouExpect Excellence第二十一页，编辑于星期五：十九点 四十四分。