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利用陀螺原理加工叶轮减少不平衡量 摘要：涡轮增压器转子叶轮由于生产过程中的种种原因，造成动平衡时不平衡量过大．影响叶轮的形状精度和工作性能。根据陀螺在高速或稳定旋转时绕对称轴旋转的原理．设计了专用夹具，改进了叶轮的加工方法。使机械加工后的叶轮的几何中心和质量中心重合。保证了加工质量，提高了叶轮的工作性能。1 前言涡轮增压器转子上的两个叶轮的动平衡精度，决定了整个转子的动平衡精度，现在增压器转子的转速已从每分钟几万转增加到十几万转，使动量不平衡转子轴上的离心力很大。离心力会引起转子的振动，甚至会造成转轴断裂。 图1某厂的叶轮(图1)毛坯是采用熔模铸造成的。由于做熔模的金属母模精度较低，熔模强度低容易变形，同一叶片型线变化差异较大，甚至同一叶轮叶片的厚度竟相差0.54mm。另外叶轮毛坯表面清理不干净，造成了叶轮毛坯形状精度和表面质量较差。 由于作为定位粗基准的叶轮曲率型面的变形，有时还存在凸起和渣瘤，致使加工的定位精基准与设计基准不重合，造成了加工后的叶轮几何中心与质量中心偏移较大，致使叶轮在做动平衡测试时，不得不在远离转轴处以大面积地去掉叶片质量的方法来达到动平衡的精度要求。这样就造成叶片型面形状精度降低，叶片的自振频率、叶轮气体的流道均受到了破坏，影响了叶轮的正常工作性能。 针对叶轮毛坯精度及表面质量差的问题，笔者基于陀螺原理对涡轮增压器转子叶轮的加工方法进行了研究和改进，在生产中