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让CAD和CAM用户的工作更简单 是否要进行集成？这是制造商、机械车间和生产小组在使用CAD和CAM技术时都会遇到的问题。许多产品开发组织已经选择实施集成CAD/CAM解决方案，如SolidWorks–AD软件与 CAMWorksɑ* SolidCAM* CAM软件的整合方案等，借此来提高生产效率、激发设计创新和缩短产品上市时间，不然就可能处于明显的竞争劣势乃至被淘汰。 作为一家先进的合同机械加工车间，Deka Research Development 采用了集成 SolidWorks/SolidCAM CAD/CAM解决方案，其车间经理Dennis Waite 介绍说：“许多机械车间认为他们无法承担一套集成CAD/CAM系统。但我们根据自己的市场定位，认为必须采用集成CAD/CAM系统，否则很难运营下去。我们在每个流程阶段上都受益匪浅，运营成本显著降低，竞争力明显提高”。 集成CAD/CAM 解决方案可实现自动化流程，即采用CAD建模技术和公共几何体格式来设计零件、模具和原型，并通过自动产生G代码、CNC编程和刀具路径来实现生产制造，这样可以大大提高生产效率并降低成本。 集成CAD/CAM解决方案可提高组织的竞争力，这中间包含多方面原因。要弄清这一集成性方案如何能显著地提高生产率，包括怎样使设计工程师、CNC 程序员和机械师的工作更加轻松，必须准确理解“集成 CAD/CAM”的真正含义，因为某些CAM公司根据不同情况提出了不同的定义。 多年来，CAM软件供应商将“集成”定义为能够使用、接受或导入三维CAD模型和设计数据，以生成刀具路径并实现自动化制造过程。这种方式实际上并不是真正的“集成”，因为一旦几何体被导入CAM 软件包之后，就会完全从CAD系统中移除或失去关联。真正与CAD软件进行集成的CAM应用程序，必须提供无缝的单窗口集成，并与CAD系统实现完全关联。换句话说，CAD程序必须作为 CAM系统自身的建模和几何引擎进行嵌入。对于任何CAM程序，如果它需要产品CAD模型数据转换、文件转换或无关联的编辑和更新功能，而产生分离的不同制造和设计模型，那么并不是真正意义上的集成。 完全集成的CAD/CAM解决方案应采用实际CAD系统来处理几何体和单个参数关联文件，以驱动两种应用程序。SolidCAM和CAMWorks 软件是集成CAM系统的典范，每种应用都采用实际CAM软件包中的SolidWorks CAD系统作为其建模工具。 非集成CAD系统采用其专有的建模技术，并且必须导入 CAD数据以支持制造自动化。这种非集成式方案将产品设计和制造阶段的数据和人员分离开来。这种分离会制约生产能力、降低准确性并限制组织的创造性和协作潜力。尽管非集成CAM 程序包可导入CAD数据并能在一定程度上处理实体模型，但无法像集成式系统那样利用完全参数关联CAD建模系统的强大功能，也无法维持制造与CAD模型中使用几何体的全部关联性。 流畅、高效和无偏差的流程 不论制造商是加工原型、大批量生产还是切割模具，集成 CAD/CAM 解决方案都能以其单一、完全关联的模型，实现更高的互操作性，并使制造过程更快速、灵活和准确。它为 CAM提供了一种简化的方式，包括改进的CAD数据处理方法，并可方便进行设计和制造阶段的模型更改，以及零件和装配体的模型和刀具路径自动更新，同时还能促进产品设计和制造专家的共同协作。 Lindgren-Pitman 的产品设计师Don Tarca说，在转移到集成 SolidWorks/CAMWorks 解决方案之后，即使存在大量的设计修改，也可以加快制造过程。“采用集成解决方案，我们能对零件进行大量修改，而不会影响编程时间。”“我们能在 SolidWorks 中建立所有装配体，然后在CAMWorks 中运行，更改非常灵活。我们已经能运行包括大约200个需要复杂编程的刀具路径的装配体。在更改尺寸时，可以快速更新编程，无需从头开始。” Alpha Engineering and Design (AED) 的运营副总裁 James Thompson 也有类似的体验，他们从 MasterCAM* SolidWorks/SolidCAM 解决方案，生产周期缩短了 75% 以上。“通过集成软件包，可以简化整个过程，”Thompson介绍说。“在零部件G代码的编程、测试和编辑工作中可节省6小时，这使得从订购到生产的整个过程快了大约4倍。我们每天节省数小时，每周节省数天，这使我们在国内外处于领先的竞争地位。nextpage “CAD和CAM 系统之间的数据来回转换完全是