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PAGE 1 PAGE 1 乘用车生产排程管理  本文叙述了乘用车生产排程过程和要点。  为弥补企业在精细化生产计划与排程方面的不足，从交期、成本、管理三个方面提升企业的交付能力，需要依据销售订单交货需求、生产计划、选购计划、运输计划，无缝串联并协同联动，在有限能力资源的约束下赐予最切实可行的排程计划，满意企业多工厂、多产线、多车型的排程需求。  生产计划排程系统要基于供应链管理和约束理论，通过同步考虑多种有限资源的约束，预设规则，借助智能化数学算法，反复模拟、摸索、优化、计算，最终给出相对最优的具体生产执行计划，并能在实际生产制造过程中，应对异常状况，调整优化后续生产执行计划。  工厂建模  工厂建模抽取物理工厂生产路线，模拟规律生产线，其模型如下： 表1工厂建模模型 排程资源管理  ●生产日历管理  可依据不同制造中心、工厂、生产线，维护相应的生产日历，用于订单排程，全年可视化管理。如下： 图1全年可视化管理 ●产能管理  产能主要包括班产能、生产节拍、关键物料、供方能力、制造周期等，梳理各项产能指标进行数据化管控，产能数据是生产排程的基础数据。  ●排程资源管理  资源信息主要是车辆的制造属性信息（通常来源于MBOM），一般把包括适用的制造中心、总装线号、有效时间等。资源信息还包括车型、发动机变速箱等车辆的装配信息，是订单进行安排、排序的依据。  依据生产排程的需要，将车辆资源信息抽象为安排资源和排序资源。  资源级别通常分为AB两种。A代表在资源安排中设置最大最小值；B代表公平资源，即最大值和最小值相等。  订单安排管理  订单安排是指依据资源（安排）条件、订单估计交付时间，将订单安排到工作日历上的锁定封闭期间内的不同工作日。 图2订单安排 原则上不能更改封闭期内订单，只能更改封闭期外的。优先满意每天产量，其次是各车族数量，其次是发动机、变速箱等资源。当计划调整时，依据资源级别满意需求，考虑在制，实际上线的顺序和指定排程的要求。订单排程按日滚动处理。  排程支持模拟分析，调整相关参数，可进行模拟计算，并对关键资源瓶颈进行提示。  订单排序管理  依据工艺限制条件创建最优的装配计划，生成满意车间要求的顺序清单。 图3顺序清单 依据资源（排序）条件，对车辆详细的生产顺序进行排程。  参考的排序限制条件类型，见下表： 表2排序限制条件 ●模拟排序  在一个排程日内，依据输入的排序限制条件，采用科学的排序算法规律，最大可能地满意排程限制条件的要求，在排序过程中优先考虑提前指定的排程顺序。  排序清单的可视化，便利观看到排程限制条件的类型是否违返，每次模拟的排序绩效。修改限制条件可以多次模拟，同时选择性的保存模拟结果。  ●指定区间段排序：  不同的生产组织方式，需要指定某种车型到特定的区间段排程。车型，数量，位置均可设定，考虑排程限制条件。  ●手工调序  系统自动排序后，可人为手工对排序结果进行微调，形成最终的顺序清单。  根据如上步骤，即可实现车辆的车间生产排程，在实际生产过程中，通过生产实绩的采集，以及智能工厂的基建数据化支撑，依据采集的IOT信息，可动态展示实际生产状况，并结合生产环境关键参数预估，进行生产计划的风险管控，以便准时调整，规避停线风险，保证生产工厂的绿色生产以及效率最大化。