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精益生产心得领会 【篇一：精益生产培训心得领会】 精益生产培训心得领会 精益生产培训心得领会（一） 经过七天的培训以及三家企业观光，对精益生产系统有了一个初步的认识和认知。联合企业现状，发现有好多地方存有改进提高的空间。以下为此次培训的感想总结： 一、除掉浪费。作为精益生产的目的，除掉浪费是企业所一定要做的。浪费不不过是指物质的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产节余等的浪费。除掉浪费能够更加有效的利用全部资源，减少资本占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式能够将人员、设施、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对企业现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不可以够完整实行，某些方面能够借鉴应用。自働化能够达到一人多机的成效，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此成效，设施自己需要有防呆防错设施、员工要多技术化，同时在设施保护与维修方面也有更高的要求来保证设施的正常运行。三、 5s 与目视化管理。 5s 要针对全部地域内全部事物。物件摆放 要有相应的目视化要求。观光的企业中，现场 5s 做的很到位，创建出了欢乐的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。 目视化要做到即便新人也能依据看板知道该怎么做。 四、 tpm. 实行 tpm 要改变现有的管理方式，对设施点检及养护方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设施进行保护。其余，培训、教育不行缺乏。 五、质量管理。问题办理要现场、现地、现物，依据 pdca 四阶段、八步骤进行，并连续改进，以零缺点为最后目标。解决问题时要找 到问题的根根源因再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业序次和标准手持量三个因素。进行标准作业有相应的前提条件：设施稳固、质量稳固、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业能够将人员效率、设施使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并无将连续生产的效率最大化。标准作业是工序全部细节（包含人员行动距离、设施摆放地点等）的综合表现，能够使工序生产状态做到一致，对于不一样的人员也可 以使其生产状态拥有可重复性，使产质量量更加趋于稳固。标准作业时能够使出现的问题显然化，便于连续改进。在京西重工观光时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数目能否缺乏如数家珍，既方便量具的使用管理，也提高了效率。 技术部 许秀明 精益生产培训心得领会（二） 近期，参加了企业举行的精益生产专题培训，固然培训的时间只有半天，但内容很丰富，主要涉及精益生产基本状况、精益物流建设、精益目视化管理、精益改进管理等方面，这些内容简易易懂适用。 经过培训，使我们进一步理解了精益生产的精髓，对精益生产的认识上涨到更高的层次，有了这类认识的高度才能改变我们的看法，最后才能形成我们自觉的行动。 精益生产的要点：改变思想看法。人们说：世上最难的两件事，一 是把自己的思想装进他人的脑袋，二是把他人的金钱装进自己的口 袋。是的，江山易改，天性难移 ,思想看法的改变需要一个长时间的 困难的过程。这个过程需要不停地重复，不停地思虑，不停地总结， 不停地去掉旧的习惯，不停地牢固新的思想，这个过程也需要一个 频频倒退并频频纠正的循环。在过程中需要正确的指引或改进事实 的触动，来不停地加深每位员工的印象，最后从思想上接受精益， 并逐渐实行精益，从而形成谁精益，谁得益的理念。 精益生产的最高境地：形成精益文化。文化是一个宽泛的看法，所 谓精益文化就是在以人为本、尊敬人性的条件下，以全员参加、 5s 活动为基础，经过长久的生产、管理过程地不停积淀，最后形成大 家所接受的除掉浪费、不停改进的共性看法或思想习惯。丰田企业 之所以获得今日的成功，是经过丰田人 30 多年的管理实践后，形成了一种不停改进的企业文化，好多企业学习了丰田的看板和各种精 益工具，但最后却没法形成丰田的改进文化，这就是在精益生产过程中最疑惑的地方。希望我们不仅要学会精益的方法，最后能形成自己独到的改进氛围和改进习惯，真实做到精益从心开始，改进从我做起 ,从而达到苟日新，日日新，又日新逐渐提高的目的。 精益生产的改变过程：痛并快乐着。我们知道有名的笼子中的猴子这一案例，虽然人比猴子有思想，但也许人类的思想是阻拦改变的 最大困难，没有思想的猴子在改变过程中经历了不停的悲伤，在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子，中国有句俗话不到黄河心不死 ,就是对改变过程的困难做了最好的描述。这个案例提示我们，在精益生产过程中要忍耐无数的困难，但为了最后的企业演变，实现华丽转身，不得不去改变现状。生活中人们常常看到成功人士的快乐，但却没法体会他人在成功过程中的悲伤。襄阳电机正在进行家产转移，工业园正当建设中，要想生计下去获得更好地发