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钻孔灌注桩事故的预防及处理方案 灌注水下混凝土是成桩的关键性工序， 灌注过程中应明确分工， 密切配合， 统一指挥， 做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。 1 导管进水 主要原因： 1）首批混凝土储量不足，安置导管或混凝土储量已够在提升导管准备开启栓阀时，导 管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入； 2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中 流入； 3）导管提升过猛，或测深错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 预防和处理方法： 1）若是上述第一种原因引起的，应即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空 气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够的储量的首批混凝土，重新灌注。 2）若是第二、三中原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入 续管。但灌注前均应将进入导管的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将 管内的水抽干，继续灌注混凝土。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续管的混凝 土配合比应增加水泥量提高稠度，灌入导管内。 2 卡管 1 ）由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运 输途中产生离析，导管接缝处漏水。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导 管，或在导管上安装附着式振捣器等，如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提 出钻孔， 进行清理和修整， 然后重新吊装导管， 重新灌注。 提管时应注意， 导管下中上轻， 防止翻倒伤人。 2）机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长， 最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。预防方法 是灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即掉换备用机械，于是采取措 施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝 时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法 是将导管拔除，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重新下导管灌注。但灌 注结束后，这根桩宜作断桩再予补强。 3 坍孔 坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，以及由于护筒周围堆放重物或机 器振动等均可引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头， 移开重物，排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍 孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部分较深，宜将导管拔除，保存孔位，以黏 土回填，待坍塌稳定后，掏出或吸出回填土，重新下导管灌注。但这种桩也应按断桩做补 强处理。 4 埋管 严格控制埋管深度不得超过 6m，在导管上端装设附着式振捣器， 每隔数分钟振捣一次， 使导管周围的混凝土不致过早地初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度。 如埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶拭拔。 5 钢筋笼上升 为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部 3m至高于钢筋笼底 1m之间，且混 凝土表面在钢筋笼底部上下 1m之间时， 应放慢混凝土灌注速度， 允许的最大灌注速度与桩 径有关，本工程的灌注桩分为 2.2m 和 1.5m 两种，灌注速度 0.55 ～ 1m3/min 。 6 灌注桩的补强 一般采用压入水泥浆补强的方法，施工要点如下： 1 ）需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外，应再钻一个孔。一个用作进浆孔， 另一个用做出浆孔。孔深要求达到补强位置以下最少 1m。 2）用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于 0.5 ～0.7MPa，将夹泥和松散的混 凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。 3）用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为 0.8 的纯水泥稀浆（ 425 号水泥） ，进浆管应 插入钻孔 1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从 出浆口压出来后，再用水灰比 0.5 的浓水泥浆压入。 4）为使浆液得到充分扩散，应压一阵、停一阵，当浓浆从出浆口冒出时，停止压浆， 用碎石将出浆口缝填，并用麻袋填实。 5）用水灰比为 0.4 的水泥浆压入，并增大灌浆压力至 0.7 ～0.8MPa，关闭进浆闸，稳 压闷浆 20～25min，压浆工作即可结束。 压浆工作结束， 水泥浆硬化后， 应再做一次钻芯， 检查补强效果。如断桩、夹泥情况排除，认为合格后，可交付使用。