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钻孔桩基础工程施工工艺方法 1、施工工艺 平整场地 →桩位放线 →桩机定位 →冲击成孔 →清孔 →安放钢筋笼 → 下导管 → 二次清孔 →灌注混凝土 →成桩 2、施工方法及技术措施 针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投 放填充物冲击造壁，在坚硬的岩层（微风化灰岩）具有成孔速度快等优点。冲孔灌 注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下混 凝土灌注成桩。 1）测量定位 用经纬仪测放桩位， 桩位中心插一钢筋， 四周各打一根控制桩来控制桩位中心， 用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。 2）埋设护筒 护筒采用 4～8mm厚的钢板加工制成，高度 1.5m，内径为 D（桩径） +20cm，护 筒上部开设 1～2 个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实， 护筒埋设深度一般为 1.2 ～1.5m。 3）冲击成孔 护筒埋设好后， 桩机就位， 使冲击锤中心对准护筒中心， 要求偏差不大于± 20mm。 开始应低锤密击，锤高 0.4 ～0.6 ，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤 压密实，直至孔深达护筒底以下 3～4m后，才可加快速度，将锤提高至 2～3.5m 以 上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击 1～2m，应排渣一次，并 定时补浆，直至设计深度。每冲击 1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌 孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。 冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进 100～200mm要取一次岩样，并妥 善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中 桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂 0.5kg 重铁砣测量检查孔 深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。 4）钢筋笼制作安装 钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架 在井口分段焊接，焊接长度 10d，同一截面接头数不大于 50%，钢筋骨架型号、位 置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收 规范《 GB50202-2009》要求。 钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞 孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直 径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔 5m 设一道井字 Ф30 加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。 5）安放导管 导管采用壁厚 5mm的无缝钢管制作，直径Ф 250，导管必须具有良好的密封性 能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的 1.3 倍。导管 吊放时应居中且垂直，下口距孔底 0.3 ～0.5 米，最下一节导管长度应大于 4 米。 导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。 6）清孔 本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度， 防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管 下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在 1.15 ～1.2 ，粘度≤28s，含砂率 ≤8%，孔底沉渣厚度≤ 50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内 浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在 30 分钟内进行灌注混凝土。 7）混凝土灌注施工 混凝土灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准 备工作和技术措施后， 才能开始灌注。 灌注时， 混凝土灌注的上升速度不得大于 2m/h， 保证导管埋入混凝土中 1.5 ～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定： 灌注量 10～20m3 不得超过 2h，灌注量 20～30m3不得超过 4h，混凝土浇筑要一气呵成，不得中断， 并控制在 4～6h 内浇筑完，以保证混凝土的均匀性，间歇时间一般应控制在 15min 内，任何情况下不得超过 30min。最后一次灌注混凝土量， 应高出桩顶设计标高 0.5 ～ 0.6m，超灌部分待施工承台时再凿除，以利新老混凝土结合和保证混凝土质量。 8）泥浆渣土处理措施 成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点， 产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。 9）成品保护 （1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移 情况。 （2）桩芯混凝土浇筑完