再次美化后-2单元7讲热压罐成型-修整.pptxVIP

学习目标 气体进入真空袋对制品的影响 碳纤维复合材料、芳纶纤维复合材料等高性能复合材料等已在航空领域中有广泛应用，通常复合材料制成的大型薄壁构件成型后需要进行制孔、切边、开窗口、铣磨平面等加工，从而满足复合材料构件与其它零部件之间的连接及装配性能要求。 复合材料加工特点 塑性变形、有切屑流 刀具几何形状决定切削性能、刀具材料决定寿命 大功率机床、普通刀具、简单夹具 粉碎、切碎增强材料、刀具磨损 刀具材料决定切削性能影响刀具形状 小功率机床、高端刀具、定制夹具 复合材料加工特点 纤维增强相切断的机理：在切刃的剪切应力和拉/压应力的共同作用下发生剪断、压溃和拉断。 复合材料加工特点 碳纤维复合材料是一种难切削加工材料，它的脆性大、硬度高（53~65HRC）、各向异性、层间强度低，加工时容易出现分层、撕裂、毛刺等问题。碳纤维复合材料是由质软而粘性大的基体和强度高、硬度大的纤维混合而成的二相或多相结构，其力学性能呈各向异性，机械加工条件比较恶劣，碳纤维复合材料切削加工的主要特点如右： 复合材料加工特点 复合材料加工特点 硬质合金刀具磨损严重 (钻头耐用度:15-20孔,铰刀寿命:20-40孔)； 复合材料加工特点 要求刀具材料和刀具几何参数相对合理，既要耐磨、锋利，又要散热条件好，才能有效地切断纤维，达到合理的刀具寿命。 （1）复合材料切削加工刀具材料选择 硬质合金 01 PCD、CVD金刚石 02 特种陶瓷 03 复合材料加工特点 （2）复合材料切削加工参数选择 硬质合金刀具 Vc=40～80m/min，PCD、CVD 刀具 Vc=150～200m/min，Fr、ap无特殊要求。下表为 PCD 聚晶金刚石刀具切削加工复合材料的参数推荐： 常用机械加工方法 不易分层、切口质量高 切割效率高、使用较多 切口质量差、切口不平整、毛刺 常用机械加工方法 铣削加工通常是对成品工件进项再加工的一种加工方式，加工精度要求较高，是对复杂工件粗加工后的修缮性的铣削过程。在加工过程中，端铣刀和碳纤维复合材料之间要进行复杂的相互作用，容易造成工件存在没切断的纤维纱线以及分层现象。 常用机械加工方法 砂轮片切割 气动打磨 常用机械加工方法 钻孔加工是复合材料工件常用的加工方式，也是主要难点，如在碳纤维复合材料钻孔过程中，材料的分层现象、刀具的磨损以及孔内壁的质量问题等。经实验分析，设置的切削参数、钻头的几何形态以及切削加工的质量对复合材料的钻孔加工均产生明显影响。 01 防止钻孔时出口端分层工艺措施 02 孔的出口面要用硬质高密度板支撑并垫实 03 出口面加贴１～２层玻璃布，并与构件同时固化，钻孔后撕掉 出口面均匀地涂上一层结构胶，待固化后钻孔 常用机械加工方法 因此要求复合材料生产需配备大型自动化高压水切割机、超声切割设备和数控自动化钻孔系统等专用设备，以满足复合材料制件经加工后无分层磨损且符合装配尺寸精度的要求。 C B D A 切割精度难以保证 易发生分层破坏 切割速度慢、效率低 刀具和钻头等磨损快、损耗大 A B C D 传统切割缺点 常用机械加工方法 超声切割设备将超声振动能量加载在切割刀具上，可有效地分离纤维材料的边界，从而有效解决上述传统切割方法带来的问题。 国外主要飞机制造企业已经广泛采用，正在大范围替代以往的高速铣削、高压水切割和激光切割工艺。 超声切割优点 无切屑无污染 切割精度高 切割力小 无碳化材料 无刀具磨损 无毛刺 切割速度快 不易分层 常用机械加工方法 在众多的切割方法中，水切割属于冷态切割，其直接利用高压水射流的动能对材料进行切削而达到切割目的，切割过程中无化学变化，具有对切割材质理化性能无影响、无热变形、切缝窄、精度高、切面光洁等优点。 常用机械加工方法 （1）可切割多种复合材料。尤其适合硬度大、质脆的复合材料。 （2）切缝表面质量高，边缘无毛刺、飞边。 （3）被切割材料不会受热变形，也不会产生磨损和卡刀现象。 （4）切割力小，避免了零件由于附加应力而变形，适合薄壁零件。 （5）经济效益好。切缝较窄，亦可进行套切，特别是它能切割难加工材料和复杂形状。 常用机械加工方法 大型机翼蒙皮层合板一般采用大型高压水切割机进行净形切割，世界上最大切割机的床身为36m×6.5m，由Flow International公司制造。这种磨粒喷水切割机可以快速切割厚的层合板而不致产生层合板过热，25mm厚的层合板可以0.67m/min速度切割，对6mm薄的层合板，切割速度可以高达3m/min，厚的蒙皮可以0.39m/min速度切割。 课程小结