模具制造技术助学课件（第1章）.pptVIP

6.组装修配法 在一个零件上留有余量，在组装时按实际情况修磨斜楔或滑 块的斜面，直至达到合适的配合为止。 7.引孔加工 1.4.7 加工余量与工序尺寸的确定 1.加工余量的基本概念 加工余量是指加工过程中从加工表面切去的金属层厚度。加工余量可分为工序加工余量和总加工余量。 工序余量与工序尺寸及其公差的关系 加工余量总和，即 式中：Zt为总加工余量（㎜）；Zi为第i道工序的基本加工余量（㎜）；n为该表面总共加工的工序数。 工序余量有标称余量(简称余量Zb)，最大余量和最小余量之分。 Zb的公差大小等于本道工序尺寸与上道工序尺寸公差之和: 工序尺寸的公差按“入体原则”标注。即:轴的外径，实体长、宽、高最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零；而孔径、槽宽最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。毛坯的尺寸公差按双向对称偏差形式标注。 2.加工余量的确定 确定加工余量的基本原则：在保证加工质量的前提下尽量减少加工余量 余量确定 3.工序尺寸与公差的确定 工序尺寸和公差的确定原则： 1) 确定各工序加工余量； 2) 从最终加工工序开始，即从设计尺寸开始，逐次加上（对于被包容面）或减去（对于包容面）每道工序的加工余量，可分别得到各工序的基本尺寸； 3) 除最终加工工序取设计尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度确定工序尺寸公差； 4) 除最终加工工序按图纸标注公差外，其余各工序按入体原则标注工序尺寸公差； 5) 一般毛坯余量（即总余量）已事先确定，故第1道加工工序的余量由毛坯余量（总余量）减去后续各半精加工和精加工的工序余量之和而求得。 例：某轴直径尺寸为?50mm（精度IT6），粗糙度为Ra0.4μm。若采用加工方法为：粗车--半精车--粗磨--精磨。试确定各加工工序的工序尺寸及公差。（确定结果见表） 1.用查表法确定加工余量 2.计算各工序基本尺寸 3.确定各工序加工精度和表面粗糙度 4.根据经济加工精度查公差表，并将公差按入体原则标注在工序基本尺寸上 复习尺寸链概念： 图示工件如先以A面定位加工C面，得尺寸A1然后再以A面定位用调整法加工台阶面B，得尺寸A2，要求保证B面与C面间尺寸A0。则，A1、A2和A0这三个尺寸构成了一个封闭尺寸组，该尺寸组构成了一个尺寸链。 1.4.8机床与工艺装备的选择 1.机床的选择 1）机床的加工范围应与零件的外廓尺寸相适应； 2）机床精度应与工序要求的加工精度相适应； 3）机床的生产率与加工零件的生产类型相适应； 4）机床选择还应结合现场的实际情况。 2.夹具选择 3.刀具选择 4.量具选择 课堂讨论：加工B面时，设计基准？定位基准？ 1.3.2 工件的安装方式 （1）直接找正法 适用于单件小批生产或定位精度要求特别高的场合 用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法 。 （2）按划线找正装夹 用于单件小批生产中铸件的粗加工工序 在机床上用划线盘按毛坯或半成品上预先划好的线找正工件，使工件获得正确的位置称划线找正法。 特点：不需要专用设备，通用性好，但效率低，精度也不高 （３）夹具装夹法 　利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置。 工件在正弦夹具上装夹 工件在专用夹具上 装夹（滚齿夹具） 特点：效率高、定位精度好且可靠，减轻工人劳动强度和降低工人技术水平的要求 1.3.3 定位基准的选择 设计基准已由零件图给定，而定位基准可以有多种不同的方案。 在最初的工序中只能选择未经加工的毛坯表面（即铸造、锻造或轧制等表面）作为定位基准，这种表面称为粗基准。 用加工过的表面作定位基准称为精基准。 为了满足工艺需要在工件上专门设计的定位面，称为辅助基准。 1. 粗基准及选择原则 使用未经机械加工的表面作定位基准，称为粗基准 。 1 为保证加工表面与 不加工表面之间的位置尺寸要求，应选不加工表面作粗基准 非加工表面原则 2．精基准的选择原则 1）基准重合原则 选设计基准作定位基准，容易保证加工精度。 2）基准统一原则 应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定 位基准为精基准。 如：轴类零件加工以轴线为基准。 基准统一的好处： a.有利于保证各加工表面的相互位置要求，避免基准转换带来的误差。 b.可简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。 （3）辅助