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流程生产消除7大浪费 ? 浪费的定义:不增加价值的活动或所用的资源 超过了绝对最少的界限。 ? 生产过剩（制造过多）的浪费 ? 库存的浪费 ? 搬运的浪费 ? ? 制造不良的浪费 ? 加工本身的浪费 ? 动作的浪费 ? 等待的浪费 浪费 说明 内容 原因 改善方案 ?·阻碍流程 ·增加库存在制品 ·产生不良品 ·资金周转率低落 ·先领材料、零件 ·阻碍计划变通性 ·人员设备过剩 ·大批量生产 ·产能大、速度快的 机器 ·能持续不断制造的 架构 制造 过剩 的 不 需 要 的 东 西 ， 在 非 必 要 的 时 候 ， 制 造 非 必 要 的数量。 ·单件流程 ·彻底实施看板措施 ·换模十分钟内完成 ·少人化 浪费 ·平准化生产 材 料 、 零 件 、 装 配 品 等 呈 现 停 滞 状 态 。 ·改善的希望破 不 仅 仓 库 有 此 现 旬 ， 作 业 间 在 制 品 也不例外 ·库存乃是当然之事 的意议型态。 ·设备布置不良 ·批量生产 ·产生浊流 ·预先生产 ·库存的意议改革 ·U字型设备配置 ·平准化生产 ·生产的整流化 ·彻底实施看板措施 ·换模十分钟内完成 ·交货期过长 库存 的 浪费 ·浪费空间 ·发生搬运、检查 ·增加周转资金 ·迷惑生产 不 必 要 的 搬 运 、 移 动 物 品 、 取 置 、 以 及 长 距 离 或 搬 运 流 程 活 性 度 不 良 等等问题。 ·浪费空间 ·U字型设备配置 ·流程生产 ·多能工化 ·站立作业 ·发掘问题 ·布置不良 ·批量生产 ·单能工 ·坐着工作 ·活性度低 搬运 的 浪费 ·生产力降低 ·增加搬运工时 ·增设搬运设备 ?·物品产生伤痕 、撞伤 ·活性示数提高 材料不良、加 工不良的检查， 顾客抱怨、整 修等等。 ·增加材料费 ·降低生产力 ·增加检查人员、检 查作业 ?·增加不良品、顾 客抱怨 ·重点在下游的检查 ·检查的方法、基本等不 完备 ·自动化、标准作业 ·防呆装置 ·全数检查 ·在作业中制入品质 ·无取置流程生产 ·确立品质保证度 制造 不良 品的 浪费 ·欠缺标准作业 ·工程设计的适正化 ·重新检讨作业内容 ·治具的改善与自动 化 ·彻底的标准作业 ·VA/VE的推进 加工 的 浪费 ·不需要的工程、作 业 ·人员、工数增加 ·作业力低落 ·不良品增加 ·工程顺序检讨不足 ·作业内容检讨不足 ·治具不良 ·标准化不彻底 ·未检验材料 原本不需要的 工程、作业也 被视为必要 不需要的动作， 没有附加价值 的动作，快慢 不定的动作等。 ·增加人员、工时 ·技能隐蔽化 ·作业不安定 ·孤岛单人作业 ·追求工艺考究 ·布置不良 ·流程生产 动作 的 浪费 ·U字型设备配置 ·「表准作业」与标 准作业 ·不需要的动作 ·没有教育训练 ·彻底惯彻动作改善 原则 材料、作业、 搬运、检查等 等所有等待、 空间、监视的 作业。 ·产生浊流 空手 等待 的 ·平准化生产 ·制品别配置(产U字 ·人、作业、时间、 机器的浪费 ·在制品库的增加 ·设备配置不良 ·前工程的不良现象 ·能力不平衡 型 ) ·防呆装置 ·自动化 浪费 ·大批量生产 ·周期内换模 水平面 不良品 故障 点点停 缺勤 调整时 间长 能力不 平衡 产品品质不 一致 计划有误 不良品 故障 水平面 点点停 能力不 平衡 调整时 间长 缺勤 产品品质不 一致 计划有误 流 程 生 产 八 项 条 件 设 备： ?? 条件7：设备小型化,可随时移动 设备布置： ?? 条件2：按作业顺序排定。 ?? 条件8：U字型生产线 作业方法： ?? 条件1：单件制造?? 条件3：平准化 ?? 条件4：一人多工程 条件6：站立作业 作 业 员： ?? 条件5：多能工化 准 时 计 划 及 采 购 精益生产推行拉动式生产计划 按时，按量采购物料 准 时 采 购 目 的 9 消除不产生价值的浪费（供货品质），消除原材 料与外够部件的库存。 9 与供应商建立新型伙伴关系（少而精供应商，合 作双赢互利，帮助改善降低成本）。 9 消除厂内原料库存。 9 品质信任度提高。 准 时 采 购 特 点 ? 供应商 ? 很少的供应商 ? 较近的供应商 ? 与供应商保持长期关系 ? 积极帮助合意的供应商使之具备价格竞争优势 ? 竞争性出价（投标）一般限于新的购买 ? 向供应商推广准时制购买 ?数量 ? 稳定的产出率 ? 小批量频繁送货 ? 长期合同协议 ? 发放订单只需较少的文字工作 ? 每一批的发放数量有变动但整个合同是固定的 ? 几乎很少或不允许超出或低于规定的接收数量 ? 鼓励供应商按确定的数量包装 ? 鼓励供应商减小他们的生产批量 ?品质 ? 帮助供应商满足品质要求 ? 和供应商品质保证人员的密切联系 ? 鼓励供应商使用工序控制图而非批量