生产现场精细化管理新版.pptVIP

标准在制品 　　目的：有效控制生产成本和浪费 　　要求：按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品 决定标准手持的基本规则 ①从作业顺序来考虑 ②从有无设备自动加工来考虑 第二十九页，共四十二页。 讲给他听: 要求工作负责人在作业前，把作业指导书内容讲解给作业人员听，使其了解、明白、掌握。 做给他看: 要求班组长把作业内容和作业方法进行操作示范，让作业人员对正确的工序、工艺和技术标准有直接的感性认识，学会操作。 让他试做: 让作业人员自己动手操作实践，以了解掌握作业要点、重点、细节、关键环节等要领。? 给他确认：?一是作业人员试做后，对其正确做法要给予肯定和确认，二是对做得不对的，当场指出，就地改正 。 给他表扬：对已经熟练作业的，要给予肯定，进行表扬和鼓励，充分调动作业人员主动性和积极性 ?? 标准化的“五他”教育法 第三十页，共四十二页。 布局改善　一个流生产 　　“一个流生产”是指从散件投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法 每一道工序是前道工序的用户　每一道工序是后道工序的供货商　每一道工序只接受前道工序合格的产品　每一道工序只生产合格的产品　每一道工序只提供合格的产品给后道工序 第三十一页，共四十二页。 人员意识的革新 改善最大的困难是“人”不是“技术” “意”是意念、思维，“识”是认知 敢想才能敢干，敢干才能创新 所有的完美都是从不完美开始的 改善是原来做好了现在可以做得更好 没有最好，只有更好 第三十二页，共四十二页。 1.工艺流程查一查：分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，是否可以取消、合并、简化、重排，确定经济合理的工艺路线 ； 2.平面图上找一找：按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。 3.流水线上算一算：研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过取消、合并、简化、重排等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和等待。 精细化现场的改善要求 第三十三页，共四十二页。 4.动作分析测一测 ：分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，人与物处于寻找状态等，探讨减少人的无效劳动。 5.搬运时空压一压：通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间。 6.人机工程挤一挤：分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度。 精细化现场的改善要求 第三十四页，共四十二页。 7.关键路线缩一缩 ：将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调资源，充实关键路线。或采用瓶颈先行、平行作业、交差作业等形式，实现时间和作业的优化。8.场所环境变一变：开展现场6S活动，做到“有物必分类，有类必定区、有区必挂牌，物位必对应”。现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。 精细化现场的改善要求 第三十五页，共四十二页。 生产现场精细化管理 张忠城 2015.02 第一页，共四十二页。 ??做有价值的事情 消除浪费 ??看板管理 ??“一个流”生产 6S现场管理 ???快速转线、换模 ???标准化作业 ???产能平衡 ???与供应商结成伙伴 ??多能工培养 精细化生产的十大要求 第二页，共四十二页。 浪费的识别和消除 浪费的识别和消除是精细化生产的核心 成功的实施和要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训 浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上 第三页，共四十二页。 （2）尽管是增加价值的活动，所用的资源 超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 （1）不增加价值的活动是浪费 比如：搬运、检验、不良返工… 比如：过量库存… 什么是浪费 第四页，共四十二页。 工厂中的七大浪费 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造过多（过早）浪费 7 大 浪 费 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将其形象比喻为“地下工厂”。 地下工厂 第五页，共四十二页。 等待不创造价值 常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 检验设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工待料 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 生产线不平衡 ☆