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塑胶产品注塑成型工艺 第2章塑胶产品注塑成型工艺 在塑料零件的制造过程中，需要塑料成型并加工成各种塑料半成品或部件。注射成型是塑料零件的主要成型方法之一。注射成型只能在注射成型机和其他成型设备及注射模具的帮助下完成。注射成型原理和工艺流程的理论内容，以及注射模的结构和原理在其他相关资料中有详细描述，此处不再赘述。本章主要介绍塑料制品制造过程中的实际内容和常见问题。 塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。塑胶件成型是将各种形态(粉料、粒料、熔料和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。塑胶件成型是以注塑、挤塑和压延三大成型工艺为主，塑胶产品制造又以注塑成型工艺最为常见。 所谓注射成型是指将加热和熔融的材料注射到模具中，然后冷却和固化以获得成型方法。具体工艺是将颗粒状或粉状塑料从注塑机料斗送入加热桶内，加热塑化成熔融状态，用螺杆压紧，通过桶端的喷嘴注入低温封闭型腔，冷却和硬化以保持模具型腔给定的形状，打开模具并取出胶体后完成一个工作循环。 注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如abs、pp、pe、pc、pa、pom）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的大部分零部件都是通过注塑成型制造的。注塑成型的成型周期短（几秒到几分钟），成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。 注射成型，也称为注射成型，是一种注射成型的成型方法。注射成型方法的优点是生产速度快、效率高、自动化操作、颜色和品种多、形状简单到复杂、尺寸从大到小、产品尺寸准确、产品更新容易，并且可以形成形状复杂的零件。注塑成型适用于大规模生产和成型加工领域，如形状复杂的产品。缺点是模具成本高，清洗困难，不适合小批量产品。本方法形成的产品包括：电视外壳、半导体收音机外壳、电器连接器、旋钮、线圈架、齿轮、汽车灯罩、茶杯、饭碗、肥皂盒、浴缸、凉鞋等。 一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序，如图2-1所示。 注塑生产过程可分为以下步骤。 第一步，准备塑胶料。将从外购回的全新塑胶原料和回收的二次料按照合适的比例，通过混料机将两者进行充分混合，配置成用于生产的塑料原料。 第二步是给配料上色。根据塑料制品的设计要求，如果注塑件需要整体着色，可在塑料原材料中加入相应的着色剂，并在注塑前与原材料均匀充分混合，得到着色的注塑件。 第三步，焗料干燥。根据注塑成型工艺要求，要保证塑料原料的充分干燥，不含水分，因此在进行注塑成型之前通过干燥机对原料进行干燥处理。 第四步是注射成型。塑料原料经过预处理后，在注塑机上用注塑模具进行加工生产。成型和加工前，应对模具进行测试，以检查模具质量并调试适当的工艺参数。 第五步，去水口。注塑加工完成后，要对注塑件上的水口料进行清除。在进行去除水口的过程中，要特别注意不能损伤注塑件。 步骤六：检查和包装。取下喷嘴后，检查注塑件的质量，合格的产品包装装箱半成品，准备转入下道工序；收集和回收不合格品。 第七步，回收废料。对在成型加工中产生水口料和经检查不合格的制品，不能随意丢弃，而是应该进行回收。经碎料机打料粉碎后，可以按一定比例与全新料混合用在后续的生产中。实际注塑生产过程可采用半自动和全自动两种生产形式，而手动形式只是在调试机器时采用。 塑料制品企业进行注塑生产时，要获得优秀的注塑制品，需要具备以下五个主要先决条件： ①备性能可靠的注塑机； ② ② 满足使用要求的辅助设备（干燥机、水冷柜、破碎机、搅拌机等）； ③③选择适用的塑料； ④ ④ 优秀的注塑模具； ⑤⑤高素质的调机技术人员。 注塑机是注塑过程中的核心设备。生产辅助设备主要有干燥机、冷冻水机、粉碎机、搅拌机等。干燥器用于干燥塑料原料（由于大多数塑料聚合物含有亲水基因，容易吸水，产生银丝、气泡、水纹等缺陷）；冷冻水机通过控制冷却水温度（一般在10℃左右）来控制模具的工作温度；破碎机将与流道分离或报废 塑料打碎成为水口料以回用于生产（打料时注意不同种类的料分开不能杂合，环境要保持干净，防收污染）；混料机将按配比称量后的塑胶原料、水口料（若需要加入）及色粉/色种通过机械搅拌，混合均匀，以使成型塑件着色，强度一致。不同塑料其主要性能及注塑成型工艺特点不同，因此根据塑胶产品的不同性能与成本等要求选择相应的原料。塑胶模具是注塑成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体，塑胶模的结构视塑料性质、制作形状、结构以及注塑机的不同等因素而形式、大小差异很大，然而其