常用钢结构焊接工艺要求.docxVIP

常用钢结构焊接工艺通用要求 1 一般规定 1.1 焊接坡口形式和尺寸，应符合设计文件或国标行标的要求。 1.2 环境要求 1.2.1焊接作业区环境应分别符合以下规定： a）焊接作业区的相对湿度不大于90%； b)焊件表面不潮湿或暴露于雨、冰、雪中； c)气体保护焊时的环境风速不大于2m/s，其他焊接方法时的环境风速不大于8m/s； d)焊接作业环境还应符合GB 9448的有关规定。 1.2.2焊接作业区（施焊部位为中心的1m范围内）最低环境温度应符合以下规定： a)碳素钢不得低于-20?C； b)低合金结构钢Ⅱ-5（见附表1）以下组别的钢材不得低于-10?C； c)低合金结构钢Ⅱ-5组及以上组别的钢材不得低于0?C。 d)焊接环境温度低于-10℃时，应进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，否则不应焊接。 1.3 焊接预热及层间温度 见附表2，并符合下列规定： 不规定预热温度的钢材，当环境温度低于0℃时，应将母材预热到不低于20℃。 异种钢焊接时，预热温度应按高组别号一侧的钢材选择。 当基层和复层需要预热时，应以复合钢的总厚度作为确定预热温度的厚度参数。 焊接层间温度不应低于最低预热温度。 低合金钢的层间温度不宜大于230℃，奥氏体不锈钢层间温度不宜大于100℃，高强度调质钢层间温度不宜超过200℃。 1.4 不宜在被焊工件表面引燃电弧。对于Ⅱ-2及以上级别钢材，不应在工件表面引弧。 1.2 焊接时，管子或管道内不应有穿堂风。 1.3 双相不锈钢焊接前，坡口两侧做好防飞溅污染措施。 2 垫板、引弧板及引出板 2.1 带钢衬垫焊缝的焊接，应保证焊缝金属与母材及衬垫熔合良好。 2.2 全自动气体保护焊的引弧板和引出板长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。 2.3 埋弧焊的引弧板和引出板的尺寸宜不小于50mm×100mm，与焊件接头处应封底或垫上焊剂垫。 2.4 焊接后，应采用机械方式、碳弧气刨或气割方法去除工卡具、引弧板和引出板等。采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm以上处切除。去除后应将残留部分打磨修整，并检查表面质量。 3 定位焊 3.1 除焊工、焊接材料和焊接工艺等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求： 在坡口根部采用焊缝定位时，焊后应检查各个定位焊点质量，如有缺陷应立即清除，必要时应重新进行定位焊； 定位焊缝应有一定的强度，但其厚度不宜超过正式焊缝的三分之一，通常为4mm～6mm。定位焊缝的长度宜为20mm～40mm，定位焊间距以不超过400mm为宜。冬季施工的低合金钢，其定位焊缝的厚度可增加至8mm，长度可为60mm～80mm； 复合钢定位焊缝只允许焊在基层母材上。 3.2 定位焊缝应与最终焊缝的质量要求相同。 3.3 定位焊的预热温度应比正式焊接高20℃。 3.4 定位焊的引弧和熄弧应在焊件坡口内完成。 4 施焊 4.1 应按照焊接作业文件进行焊接，焊接前应检查定位焊的质量，有裂纹时应打磨去除。 4.2 对于有抗腐蚀性能要求的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 4.3 应根据根层焊道的支撑能力，决定焊件的支撑结构保存与否。 4.4 焊道收弧时应将熔池填满。多层多道焊缝焊接时，焊工应逐层自检合格后方可焊接次层焊缝。多层多道的焊接接头应错开30mm以上。 4.5 可采用半径大于4mm的锤头对厚板焊缝中间焊层进行锤击。不应对焊缝根部、表面焊层或焊缝边的母材进行锤击。 4.6 除因工艺和检验的要求，需要分次焊接外，施焊过程应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等)。再焊时，应检查并确认无裂纹后，方可按照原工艺要求继续施焊。 4.7 要求全焊透的双面焊缝，应采取清根措施，非清根侧焊缝的焊接量不宜少于三层。清根后应将坡口的污染物清除干净，直至露出金属光泽。 4.8 应对焊接工艺参数、焊接层道数、层道间清理情况和层间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、焊接变形进行监督检查，确认满足作业指导书的要求。 4.9 焊接完毕后，焊工应将焊缝及母材表面的飞溅、熔渣等清理干净，并检查外观质量，必要时可做局部修补，并应符合技术规定。焊缝经自检合格后，焊工应打上钢印或做出永久性标识。 5 焊件的矫形 5.1 采用局部加热方法矫形时，其加热区温度应控制在700℃～800℃，最高加热温度不应超过900℃，最低温度不应低于600℃。其中，调质钢的矫形温度不应超过钢材的最高回火温度。不锈钢、控轧钢不应采用加热方法进行矫形。 5.2 焊件加热矫形后宜采用自然冷却，低合金钢在温度高于 650℃时不应急冷。 6 焊件返修 6.1 返修前应编写返修方案，并按经过批准的焊接修复工艺进行返修。 6.2 对气孔、夹渣、焊瘤或余高过大等表面缺陷，应先打磨清除，必要时进行补