仓库发、退、补料作业流程.docxVIP

SHINCO 标 题 一．目 的： 江苏新科电器有限公司 仓库发、退、补料作业流程 文 件 号 YA·QI-17-2007A 版 本 第 A/0 版编制日期 生效日期 以要货计划单号为主线，加强对生产用之物料出仓/退库的数量进行严格控制，既要保证满足生产需要，又要达到物料合理控制。 二．适用范围： 仓库套料领料发料作业、欠料补发作业、生产现场作业不良及来料不良作业、生产现场发生的供应商来料短少作业、生产退好料作业。 三．职责： 物控负责《套料领料单》下达，并负责对《套料领料单》的检查及维护，控制《套料领料单》的领料情况；物控负责对以要货计划单为单元的物料的出入状况进行控制。 仓库负责生产用材料的备料及发放。 生产部门负责生产用材料、半成品数量的清点、确认。 品质部负责退库物料的品质检验。四．作业流程： 仓库套料发料作业： 仓库套料发料作业流程： 物控产生物料控制档 物控开立套料领料单 仓库依套料领料单备料 与生产部门交接物料 套料领料单一式三联： 仓库联、生产联、物控联 仓库将套料领料单返回物控 物控于系统过帐 SHINCO 江苏新科电器有限公司 文 件 号 YA·QI-17-2007A 版 本 第 A/0 版 标 题 仓库发、退、补料作业流程_试用版 编制日期生效日期 不良交换作业流程： 生产部开立申请单 生产部 品质部检验判定 仓库办理退/补 仓库录入 ERP 系统 仓库过帐并开立补料单 发现供货商短少，仓库补料作业流程 生产部填单 仓库确认补料五．作业流程说明： 套料领料说明： ERP 中补单 办理退货交采购 物控依据《要货计划》和 BOM，根据生产计划提供对《要货计划》产生《物料控制档维护及发套料》，分析该产品的物料状况，打印《套料领料单》交仓库及生产部（《套料领料单》一式三联，白联及红联交仓库，黄联交生产部），以便仓库根据生产计划备料及与生产部门交接物料。（《套料领料单》开立时间为：旺季提前五至七天，淡季提前三至五天） 套料领料单开立完毕后 ERP 系统将自动产生欠料，采购请按生产计划表按先后顺序跟进物料，如物料无法及时到位不能满足生产需要，采购提前二到三天通知物控， 物控再根据具体的进料时间与生产部门协商后调整生产计划。 仓管接收到两联《套料领料单》，经仓库主管签名审查后分发至相关发料仓。 仓管员接到《套料领料单》，依据“生产计划”按物料先进先出原则进行备料作业，并将发料实际数量标注在《套料领料单》中“实发数量”档（实发数量不可大于应领数量），在仓库与生产部门双方清点数完毕后，生产部门对〈套料领料单》签字确认。黄色联留生产部门留底备查。 发料员凭已交接确认后的《套料领料单》之实际发料数量登记“查存卡”及做手工帐将《套料领料单》红色联交回物控于 ERP 系统中过帐。 物控部门根据套料领料单中仓管员所填”领料数量”更改《物料控制档维护及发套料》及《套料领料单》数据，如仓库没有整批发完料，物控负责从系统输出 《欠量补发单》一式三联，作业流程完全同《套料领料单》。 SHINCO 江苏新科电器有限公司 文 件 号 YA·QI-17-2007A 版 本 第 A/0 版 标 题 仓库发、退、补料作业流程_试用版 编制日期生效日期 其它： 生产部门发现《套料领料单》与实际用料不相符，BOM 出现错误，需用书面形式通知研发部，研发部确认无误后需在当天内发技术更改单通知相关部门。生产紧急时，生产部可手工填写一份领料单要求研发部签字确认，物控根据此份领料单作相应生产材料补发及交换。 仓库当天发料完成的《套料领料单》必须当天交回物控过帐，不得拖至隔天处理。c．仓管员在日常整理物料时如发现仓库实物与帐面数量不符（超出或短少），仓管员应第 一时间填写《仓库帐物差异调整申请表》，经仓库主管，物控副部长及副总经理签名确认后，方可交物控作帐物调整。 不良交换作业流程说明： 因目前使用的《退料单》尚有库存，待《退料单》用完后修改格式为《物料交换送检单》，故以下使用单据暂称《退料单》。 生产现场发现“厂商来料不良”或“生产作业不良”时填写《退料单》 交品保判定结果，品保于物料交换单上注明来料不良或作业不良 生产部依品保判定后之物料交换单，直接至仓库领料 仓管员发完料后立即将《退料单》交仓库 ERP 操作员录入计算机。 仓库 ERP 操作员录入计算机至产生《欠料补发单》之过程： a）.“厂商来料不良”于“生产退料申请”中开立《来料不良退》，输入领料单位、制令 单号、物料编号及数量.仓库应选不良品仓后存档，立即审核后产生《欠量补发单》签名确认后随《来料不良退》交仓管员。（《欠量补发单》交仓管员之作业方式同《套料领料单》作业） b）.“生产作业不良”于物控/仓库管理系统之“生产退料申请”中开立《生产损坏退