注塑工艺基础理论.ppt

第十节 脆化、烧痕的原因分析和解决办法 脆化的原因是材料裂解，使分子链变短，分子量变低结果使塑件的物理性质降低。下面对此缺陷的因素做简要分析： 第三十页，共五十九页。 10-1缺陷原因 一、注塑过程中造成塑料裂解的因素 料筒温度 太高的料筒温度可能使塑料裂解，造成烧焦； 高螺杆转速 塑化阶段的螺杆转速太快，造成过量的摩擦热，使材料裂解； 流道 熔料流经狭小的流道，会造成大量的剪切热，使塑料裂解； 射出体积 假如射出量低于射出机最高射出量的20%，塑料可能因为在料筒内停留时间太久而发生裂解，对于温度敏感的塑料更为明显。 第三十一页，共五十九页。 10-2 修正方法 一、工艺方面： 调整材料准备过程 设定适当的干燥条件，过长的干燥时间或过高干燥温度可能使塑料脆化； 回料使用过多，尝试减少回料使用比例； 更换塑料时，应彻底清理射出系统，彻底清理料斗，避免塑料与料斗内不同颜色或种类的塑料混合； 二、模具方面： 在流动路径末端发现黑斑，可能是排气不良的排气系统所造成的，建议结晶性塑料的排气孔0.025mm，非结晶性塑料的排气孔0.038mm； 尝试加大竖浇道、流道、浇口； 选择适合模具的注塑机规格，一般维持在注塑机规格的20%-80%； 降低料筒、喷嘴温度； 降低背压、螺杆转速、射出速度、射出压力。 第三十二页，共五十九页。 第十一节 溢料的原因分析和解决办法 溢料又称飞边、披风等，大多发生在模具的分合位置上，如模具的分型面、滑块的滑配位置、镶件缝隙、顶杆缝隙等处。下面对此缺陷的因素做简要分析： 第三十三页，共五十九页。 11-1缺陷原因 锁模力太低 注塑机锁模力太低，不足以维持成型过程的模板紧闭，会产生毛边； 模具有缝隙 模具结构变形、分合模不够密合、机器规格不当、成型条件不当； 成型条件 熔胶温度太高或射出压力太高； 不当的排气 设计不当和不良的排气系统或是过深的排气系统； 第三十四页，共五十九页。 11-2 修正方法 一、设备方面： 二、模具方面： 机器的合模力不足； a. 模具分型面精度差； 合模装置调节不佳； c. 模具设计不合理； 模具本身平行度不佳； 止回环磨损严重； 三、工艺方面： 注射压力过高或注射速率过快； 加料量过大造成飞边； 料筒、喷嘴温度太高或模具温度太高； 低粘度的塑料的合模力要提高； 塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定； 第三十五页，共五十九页。 第十二节 凹痕的原因分析和解决办法 凹痕是浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的，注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中常见的问题。下面对此缺陷的因素做简要分析： 第三十六页，共五十九页。 12-1缺陷原因 凹陷一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在现在外部尖角附近或者壁厚突变处。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水； 第三十七页，共五十九页。 12-2 修正方法 一、设备方面： 供料不足 螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流； a. 喷嘴孔太大或太小 太小则容易堵塞进料通道，太大则将使注射压力减小，充模时发生困难； 二、模具方面： 浇口太小或流道过狭或过浅； 多浇口模具要调整各浇口的充模速度；； 模具的关键部位应设置冷却水道； 整个模具应不带毛刺且具有可靠地合模密闭性，能承受高压、高速、低粘度熔料的充模； 第三十八页，共五十九页。 12-2 修正方法 一、工艺方面： 增加注射压力、保压压力，延长注射时间； 提高注射速度可以较方便的使制件充满并消除大部分的收缩； 薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应降低模温以加速表皮的固化定型； 延长制品在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等有利于减少收缩现象； 低精度制品应及早出模，让其在空气中或热水中缓慢冷却； 半结晶塑料的收缩率高，凹痕问题更加严重；非结晶塑料的收缩率较低，填充和增强的材料收缩率更低； 制品设计壁厚不均匀，当