轮胎气泡产生的原因分析及解决措施.docVIP

轮胎气泡产生的原因分析及解决措施 气泡是轮胎最常见的质量缺陷之一，不但直接影响轮胎的外观质量，而且 对轮胎安全性能有着很大的潜在危害，易引起轮胎肩空、脱层，甚至爆破。本 工作对轮胎气泡产生的原因进行分析并提出相应的解决措施。 1 气泡的种类 按引发介质分，轮胎气泡分为水泡、气泡和油泡。水泡里面有水或水渍， 呈蜂窝状，颜色发乌；气泡呈微小蜂窝状；油泡表面光亮。 按产生部位分，轮胎气泡分表面泡、胶中泡和层间泡。表面泡在胎侧防擦 线及胎圈防水线处形成，胎侧也有，呈线形、圆形等。这种泡最常见，可直接观察到，包括气泡、水泡、油泡。胶中泡多在肩部区域形成，以花纹块下最多。 这种泡不能直接观察到。我公司生产的6.50-16 10PR轮胎产生过这种气泡问题，解剖发现，其肩部半周甚至一周都是气泡(水泡)，且帘线间有空隙点。层间泡多在帘布层的2～3层间及肩部缓冲区域形成。这种泡在轮胎解剖后可观 察到，严重时从胎里可直接观察到，多为气泡和油泡，易引起轮胎肩空、脱层， 危害很大。 2 原因分析 2..1 原材料 1.购进的原材料水分和油分含量超标。 2.烘胶温度低或烘胶时间不够，生产所用生胶的水分含量高。 3.芳烃油加热温度低，脱水效果不好，使用时水分含量高。 4.返回胶料中带有水分。 2.2 炼胶工序 1.胶料混炼时排胶温度高，胶片断面有气孔。 2.半成品胶料中混人水和油。 2..3 挤出工序 1.胎面部件挤出前胶料返炼时堆积胶过多，割刀次数不够，胶料中混入的 空气没完全挤压出来。 2.胎面各部件挤出温度过高。 2.4 成型工序 1.胎面各部件贴合不到位或贴合后没有完全压实。 2.胎面接头过大、不平整，窝藏有空气。 3.帘布筒成型时形成褶子；胎面与帘布层间压合不实，窝藏有空气。 4.帘布贴合和/或帘布筒成型时涂抹的汽油过多，未挥发净。 5.轮胎成型用的汽油中混入了其它重质油(黄油、机油等)，以及涂抹的汽油过多，未挥发净。 6.胎坯割边高度不均匀，胎圈部位胎面没压实，有裂口现象，硫化时易窝 气，在胎侧防水线处形成气泡。 2.5 硫化工序 1.模具涂抹的过量脱模剂沿胎坯胎面胶与胎体之间的缝隙渗入，在胎圈防 水线部位产生油泡。 2.水胎、胶囊泄漏是造成胎肩泡，甚至脱层的重要原因。 3.胎坯刺孔未刺透或胎面褶子未修乎，致使窝藏气体未排掉。 3 解决措施 3.1 严格控制原材料的水分和油分含量 尽量避免紧急放行原材料，检验不合格的原材料不能投入生产，尤其是生 胶、炭黑、氧化锌、液体软化剂(芳烃油)以及骨架材料等必须严格控制水分和油分含量。 3.2 严格工艺管理和工艺操作 3.2.1 炼胶工序 1.严格控制混炼温度和时间，确保胶料混炼均匀及胶片断面致密，避免胶 片出现孔隙。 2.妥善储存混炼胶，防止混入水和油。 3.不能使用水分含量超标的返回胶料。 3.2.2 挤出工序 1.胎面部件挤出前的胶料返炼堆积胶不宜过多，作到勤割刀、勤落盘，减 少气体进入胶料的机会和将胶料中窝藏的空气挤压出来。 2.胎面部件挤出时供胶速度与挤出速度要匹配，胶片厚度、宽度和温度要 适当，严格控制挤出温度。 3.2.3 成型工序 1.胎面接头打毛要均匀，贴合要平整、压实，打毛机打毛效果不好，可用 钢刷补充打毛。 2.帘布层贴合是消除气泡的关键操作步骤，用锥子将气泡刺破并压实，用汽油将褶子刷开、整平，待汽油挥发后贴合平整。 3.成型时各部件上正压实，充分发挥下压辊、后压辊的压实排气作用。上 帘布筒时不能形成褶子，涂沫的汽油不宜过多，待其挥发后再继续操作。 4.胎坯割边高度要均匀，胎圈处胎面要压实、压牢，不得有开裂现象，以 防硫化时夹气，在胎侧防水线处形成气泡。 3.2.4 硫化工序 1.涂刷脱模剂的模具晾干后方可装胎硫化。 2.硫化前检查水胎、胶囊是否漏水，杜绝使用渗漏的水胎和胶囊。 3.严格按工艺要求刺穿气泡及烘胎。 4 结语 通过对轮胎气泡产生的原因进行分析并采取相应的解决措施后，我公司轮胎出现气泡 的质量问题木大盼，轮胎合格率显著提高，取到了较好的经济效益。