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高分子工程设计 物料衡算; 对于没有化学反应的生产过程来说,质量守恒定律:物料进入量=物料离开量+装置内积累量+过程损失量;流量;3.1.3 计算基准及单位; 间歇生产过程;3.1.4 计算步骤; 收集数据资料; 确定计算顺序; 展开计算; 绘制物料流程图,编写物料平衡表;§3.2 连续生产过程的物料衡算;　 生产过程中常有不参加反应的物料，即惰性物料。由于这种惰性物料数量在反应器的进出物料中不变化，因此可利用它与其它物料在组分中的比例关系求取其它物料的数量，此惰性物料为衡算联系物。 ;§3.3 间歇生产过程的物料衡算;3.4.1 典型稳定循环过程;3.4.2其它类型循环过程;§3.5 物料衡算示例;图3-4 PTA直接酯化缩聚连续操作工艺流程草图; 一、画出物料平衡关系示意图; 二 、明确物料发生的化学变化与物理化学变化，写出主、副反应方程式　; 为了描述各反应进行的程度特做如下定义:;② 物理化学变化（相变化）。在各酯化釜中，由于反应温度高于水和EG的沸点,酯化生成的水被蒸出反应体系。根据气液平衡关系，反应液中仍含有少量的水,水蒸出时夹带出一定比例的EG, 蒸出的EG经分离后全部返回到反应器中，因此各酯化反应器中原料配比不变,即Mr＝Mr0 。 在缩聚反应釜中，为了使缩聚反应向生成聚合物的方向移动，需尽量降低反应液中EG的含量，因此,缩聚阶段特别是反应后期，需在高真空的条件下进行, 各缩聚釜中生成的EG大部分被蒸出，使Mr Mr0 。;三、收集数据资料;⑤化学变化及物理化学变化的变化关系;各酯化釜中水、EG的汽化量和反应液中残留量参考表3-1计算;六、计算主要原料(PTA )投料流量; 该生产装置年产量为10万吨,年开工336d,连续生产,切粒、包装工序物料损失率为0.5%,因此PET熔体流量为:;七、顺流程逐个设备展开计算;101.2;101.0;② R102物料衡算;102.1;③ R201物料衡算;201.1;201.2;202.1;202.2 ;⑤ R203物料衡算; 计算出的203.1数量与开始时求出的PET熔体的流量相同,说明物料衡算的整个过程是正确的。 ;图3-11 物料流程图;表3-2 物料平衡表;例2、丙烯酸反相悬浮聚合间歇操作过程的物料衡算; 一、画出物料平衡关系示意图;二、明确物料发生的化学变化与物理化学???化,写出主、 副反应方程式;三、收集数据资料;⑤ 化学变化参数。加入NaOH能够与丙烯酸完全反应，生成丙烯酸钠。各组分相对分子质量如下：;四、选择物料衡算基准及计算单位;六、计算主要原料(丙烯酸)投料数量;七、顺流程逐个设备展开计算;M6(45%单体溶液);② V101物料衡算;③ V103物料衡算;④ R101物料衡算;M12(聚合物混合液);八、整理并校核计算结果;图3-19 物料流程图;表3-4 物料平衡表; 　 作业：１. 试对年产量３万吨的聚丁二烯橡胶连续聚合生产过程进行物料衡算,图１为聚丁二烯的生产工艺流程草图。;生产工艺流程草图简述：纯度符合要求的丁二烯和溶剂混合后，经预热器H201从釜底进入聚合釜F201，同时将配制好的催化剂也从釜底加入，发生聚合反应生成高顺式聚丁二烯橡胶，胶液由第一聚合釜顶部出来依次通过串联的聚合釜再入终止釜F 202，终止剂和防老剂按定量打入终止釜内。胶液经终止后进到混胶罐R201，再由胶液泵B201打入凝聚釜R202中进行凝聚。釜内通入大量蒸汽和循环热水，胶液喷入釜中后，绝大部分溶剂和丁二烯被蒸出，随水蒸汽进入全凝器H202。水蒸汽、溶剂和丁二烯蒸气被全部冷凝由全凝器流入油水分离槽R203，分层后的水相流入水中间槽R204，油相流入油中间罐R205而后送至回收工序处理。;蒸出溶剂、丁二烯之后的胶粒连同热水一起送往后处理工序的振动筛J201,大部分自由水排掉后进入热水中间槽R206，用热水泵B202将大部分热水送至凝聚工序循环使用，少量热水则被排掉。含水50-60％的胶粒连续进入挤压脱水机J202和膨胀机J203使胶粒含水量降至0.5％以下，最后送去包装入库。来自油中间槽R205的料液（含杂质、水分、溶剂和丁二烯）经预热器H203再进入脱水塔T201。在塔顶蒸出含水的丁二烯和溶剂，经冷凝器 H204冷凝成液体流入回流罐R207分层，把水由底部放掉，料液部分回流入塔，部分作为丁二烯回收塔T202进料。脱水塔底部得到脱除丁二烯及水的溶剂与重组分送室脱重塔T203。由脱水塔回流雌来的料液在丁二烯回收塔T202内分离，塔顶得到90％左右的丁二烯送往单体车间提纯，塔底得到不含丁二烯的r溶剂、少量水和重组分杂质，经冷却后返回原料罐区。由脱水塔T201塔底来的溶剂和重组分进入脱重塔T203后，塔