以A2 O2的生化方案处理废水工艺流程及说明.docx

以A2-O2的生化方案处理废水工艺流程及说明 工艺流程图 根据以上分析与方案比选，选定该项目废水处理工艺为以A2-O2的生化方案为核心的处理工艺，经过细化设计后形成如图3所示的工艺流程。  生产、生活废水 生产、生活废水 事故池及调整池污水提升池 事故池及调整池 污水提升池 浮渣 硝化液回流 硝化液回流 砂滤池 砂滤池 接污泥处理段隔油、初沉池调节池气浮装置污泥厌氧池缺氧池污泥回流好氧池二沉池剩余污泥生物接触氧化池PFS+PAM污泥混凝沉淀池 接污泥处理段 隔油、初沉池 调节池 气浮装置 污泥 厌氧池 缺氧池 污泥回流 好氧池 二沉池 剩余污泥 生物接触氧化池 PFS+PAM 污泥 混凝沉淀池 氟石吸附池回用水池 氟石吸附池 回用水池 达标排放回用 达标排放 回用 图3工艺流程图 预处理工艺说明 废水提升 进入处理单元前需一次提升。 事故池 煤化工生产经常出现事故，在设计时应考虑事故工况的处理，设一事故池。当氨氮的浓度超过600mg/L，水中氨氮可能对后续的生物处理造成危害时，先将废水送到事故池存放，待正常后，将事故废水少量按一定比例混到正常工况排出的废水中，缓慢处理，以保证好氧、厌氧菌不被毒死。 隔油池、初沉池 目前常用的隔油池有平流隔油池和斜管隔油池。废水从池的一端流入池内，从另一端流出。在隔油池中，由于流速降低，比重小于1.0而粒径较大的油珠上浮到水面上，比重大于1.0的杂质沉于池底。本工艺采用平流式隔油池，其结构简单，便于运行管理，除油效果稳定。 调节池 经隔油初沉后的废水进入调节池，进行废水水量的调节和水质的均和。废水水量和水质在不同时间内有较大的差异和变化，为使管道和后续构筑物正常工作，不受废水的高峰流量和浓度的影响，需设置调节池，把排出的高浓度和低浓度的水混合均匀，保证废水进入后序构筑物水质和水量相对稳定，便于生物处理的稳定。 气浮池 废水进入气浮池，投加破乳剂、混凝剂及絮助凝剂。可将乳化态的焦油有效的去除，另COD、BOD也得到部分去除。保证了后面生化处理的正常进行。 生化处理工艺说明 厌氧池 调节池的水由潜水泵打入厌氧池。 厌氧微生物对于杂环化合物和多环芳烃中环的裂解，具有不同于好氧微生物的代谢过程，其裂解为还原性裂解和非还原性裂解。 厌氧生物发酵池的主要目的是去除COD和改善废水的可生化性。厌氧过程对于浓度较高的有机废水，可以将废水中的有机物分解为甲基等，以气体的形式从池中排中，可以去除废水中50～80%左右之COD。同时，还可以将废水中的芳烃类有机质所带的苯、萘、蒽醌等环打开，提高难降解有机物的好氧生物降解性能，为后续的好氧生物处理创造良好条件。厌氧过程分为四个阶段：水解阶段、酸化阶段、酸性衰退阶段及甲烷化阶段。在水解阶段，固胶体性有机物质降解为溶解性有机物质，大分子物质降解为小分子物质。厌氧反应池是把反应控制在第二阶段完成之前，故水力停留时间短，效率高，同时提高了废水的可生化性。 厌氧池启动后，废水由布水系统进入池体，由池底向上流动，经细菌形成的污泥层，污泥层对悬浮物、染料颗粒及细小纤维进行吸附、网捕、生物学絮凝、生物降解作用，使废水在降解COD的同时也得以澄清。焦化废水厌氧工艺水力停留时间较其他废水长，COD去除率20～30%，同时具有很强的抗冲击负荷能力。 缺氧池 缺氧池是生物脱氮的主要工艺设备，废水中NH3-N在下一级好氧硝化反应池中被硝化菌与亚硝化菌转化为NO3--N与 NO2--N的硝化混合液，循环回流于缺氧池，通过反硝菌生物还原作用，NO3--N与 NO2--N转化为N2。此转化条件，一是废水中含有足够的电子供体，包括与氧结合的氢源和反硝化异养菌所需之足够的有机碳源，二是厌氧或缺氧条件。由第一级厌氧池之出水，已留有足够的有机碳源，可供反硝化菌消耗，但不能太大的过量碳源，以免出水含碳源过多，影响后续硝化反应。反硝化反应影响因素： 碳源 进入缺氧池之废水中，BOD5/TN＞3—5，即认为碳源充足，本系统内碳源充足； pH在6.5—7.5为宜，原废水满足要求； 水中溶解氧＜0.5mg/L； 适宜温度 20～40℃； 硝化混合液回流率200～600%。 厌氧池排出的厌氧消化液在进入好氧活性污泥处理工艺前进行缺氧曝气，其作用如下： 缺氧池回流入大量的曝气池的沉淀污泥，使缺氧池和好氧池组合为A-O工艺，具有较好的脱氮效果； 在缺氧过程中溶解氧控制在0.5mg/L以下，兼性脱氮菌利用进水中的COD作为氢供给体，将好氧池混合液中的硝酸盐及亚硝酸盐还原成氮气排入大气，同时利用厌氧生物处理反应过程中的产酸过程，把一些复杂的大分子稠环化合物分解成低分子有机物。 好氧池 好氧池采用推流式活性污泥