皮革利用率与品质绿色涂饰技术探析.docxVIP

第 PAGE 1 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 1 页 皮革利用率与品质绿色涂饰技术探析 前言  近些年来，国家环保政策日趋严格，社会对环境保护的要求也越来越高，制革行业要与时俱进，研发对环境友好、少污染、零排放的新工艺新技术，走可持续发展道路是行业发展的必然选择。同时，国内外市场，尤其是各大鞋企、包袋厂家对皮革成品的利用率与品质要求也越来越高，既要求利用率到达90%以上，皮性绵泡手感好，涂饰要轻薄通透，表面触摸细腻嫩滑，还要求耐干、湿擦、耐磨耗等性能优越。为到达国家环保政策的要求，适应市场需求的变化，结合客户对品质要求的反应，开展有针对性的涂饰工艺技术研究是企业生存与发展所需。在充分总结分析前期工作及市场调研根底上，结合本公司工艺技术与产品特点，分别从工艺流程设计、涂饰化料评价、工艺配方设计三方面开展研究，选用对环境友好的水性化料，经过比照试验及优化组合，建立基于提高利用率与品质的绿色涂饰技术体系。  1涂饰工艺流程设计  涂饰工段的工艺流程：坯革摔软→绷板→预底涂→熨烫→底涂→隔离层→压板→中涂→熨烫→顶涂→熨烫→静置→摔软→振荡拉软→熨烫→手感→成品。工艺关键点：（1）预底涂采用补伤、发泡、填充、油蜡混合物作预底涂，改善皮性肉感，遮盖坯革粒面伤残，降低坯革松面率，从而改善成革品质，提高成革利用率。（2）底涂时软性成膜树脂、颜料膏比例较大，同时参加适量消光填料和蜡乳液助剂，形成的涂层占整个涂层厚度的约70%；中涂时中等软硬度成膜树脂比例较大，适当参加一些自交联型成膜树脂；颜料膏、助剂比例较少，形成的涂层占整个涂层厚度的约20%～25%；顶涂时硬性、高亮度、抗水性良好的成膜树脂比例较大，不添加颜料膏，适当参加交联剂、手感剂，形成的涂层占整个涂层厚度的约5%～10%。  2涂饰化工材料性能评价  研发此工艺的初衷是绿色涂饰技术，故所选化料都是对环境友好的水性环保材料，对非水性（溶剂型）化料不做讨论。在此主要研究了涂饰剂组分中成膜树脂，包括复合树脂乳液、丙烯酸树脂乳液、聚氨酯树脂乳液的渗透性、流平性、遮盖性与涂饰助剂，包括酪素、硝化棉光亮剂、油蜡混合乳液、补伤膏、填料的光泽度、封闭性、遮盖性、离板性等性能，结果如下表1、表2所示。通过选择滋润性、封闭性好的油蜡混合物和遮盖性、定型性优异的丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、涂饰助剂等关键材料，设计恰当的涂饰工艺及其配套操作流程，开展比照试验及优化组合，要求成品革到达皮性绵泡感好、表面细腻嫩滑、利用率高的目标。  3涂饰工艺及配方设计  3.1预底涂工艺  3.1.1填充工艺。为改善坯革松面情况，同时提高粒面层强度，采用辊涂或刷涂的方法对粒面松弛的坯革开展干填充。干填充分为全粒面革填充和修面革填充，分别设计工艺，其材料配方如下表3所示。表3中FGR为小分子丙烯酸树脂，成膜薄、软、渗透性好，可渗透至粒面层与网状层的交界处，加强粒面层与网状层的连接，大幅度改善坯革褶痕（粗纹、细纹）；A-719为大分子丙烯酸树脂，成膜比FGR硬，A-719与FGR以一定比例搭配使用，可渗透至网状层的1/3处，大幅度改善坯革松面情况。3.1.2补伤工艺。为遮盖坯革粒面伤残，提高成革利用率，采用点补或刷补的方法对粒面较差的坯革开展补伤。分别设计全粒面革补伤和修面革补伤工艺，材料配方见表4。表4中STUCCO8184为油、蜡、填料、聚合物复配形成的补伤膏，STUCCO8185为油、蜡复配形成的补伤膏，二者以一定比例搭配用于全粒面革的补伤，形成的涂层具有良好的遮盖性、封闭性，抛光性，而且不会影响后续涂饰材料的渗透；STUCCO9036为聚丙烯酸树脂、聚氨酯树脂和无机填料复配形成的补伤膏，采用点补的方式用于修面革补伤，遮盖性优异。为了不影响后续涂饰材料的渗透，全粒面补伤之后要静置6-8个小时，然后抛光；修面革补伤后挂晾烘干，然后磨革。3.1.3发泡工艺。除补伤外还可对粒面较差的坯革开展发泡涂饰，根据坯革粒面的伤残程度合理设计发泡工艺，发泡程度主要取决于发泡树脂用量以及发泡的温度和压力，配方如下表5所示。采用喷涂、辊涂或刷涂的方式把发泡涂饰材料涂覆于坯革表面，经高温熨烫或压板（125℃～140℃），使发泡树脂发生化学反应，释放出低分子气态物质，在坯革表面形成细小而均匀的气泡，具有优异的遮残效果。3.1.4油蜡预底涂工艺。油蜡预底涂的作用：①改善皮性肉感，赋予滋润、绵泡的手感；②封闭粒面，阻止后续涂饰化料的过多渗透，减少涂饰化料总用量；③遮盖伤残且不影响后续涂层的粘合。分别设计全粒面革油蜡预底涂工艺和修面革油蜡预底涂工艺，详见表6。油蜡预底涂层可以用喷涂、滚涂、刷涂，涂布量8-10g/SF，50℃烘干或自然晾干，静置4-6小