模具制造与工艺第二章模具制造工艺过程的编制.pptVIP

　　对于外表面： 式中：Zbmin——本工序最大和最小加工余量； 　　　Zamax、Zamin——前工序最大和最小加工余量， 　　　bmax、bmin——本工序最大和最小尺寸； 　　　amax、amin——前工序最大和最小尺寸； 　　　Tzb——本工序加工余量公差； 　　　Tb——本工序工序尺寸公差； 　　　Ta——前工序工序尺寸公差。 返回 第一百二十六页，共二百二十四页。 　　加工余量的公差带，一般是按“入体方向” 分布在零件加工表面上的。毛坯尺寸的公差，一般采用双向标注(图2.23)。 　　对于内表面可根据图2.23自行分析。 返回 第一百二十七页，共二百二十四页。 　　确定加工余量一般有如下三种方法： 1.分析计算法 　　这种方法以一定的试验资料和计算公式，对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算来确定余量的大小。用这种方法确定加工余量经济合理，但需要积累较全面的试验资料，且计算过程也比较复杂，目前较少使用。 2.查表修正法 　　此法是以工艺手册、生产实践和各种试验研究积累的有关加工余量的资料数据为基础，并结合实际的加工情况来确定加工余量的方法，应用比较广泛。在查表时应注意表中的数据是公称值，对称表面(轴和孔)是加工余量的双边值，非对称表面的加工余量是单边值。 3.经验估算法 　　此法是根据工艺人员的实践经验来确定加工余量的方法。这种方法不太准确，并且为了避免因加工余量不够而产生废品的情况，估计的加工余量一般偏大，常用于模具零件。 2.7.2 确定加工余量的方法 返回 第一百二十八页，共二百二十四页。 　　零件图上要求的设计尺寸和公差，是经过多道工序加工后达到的。工序尺寸是零件的加工过程中各个工序应达到的尺寸。每道工序的加工尺寸是不同的，是逐步向设计尺寸靠近的。在工艺规程中需要标注出这些工序尺寸，以作加工或检验的依据。 2.8.1 基准重合时工序尺寸及公差的确定 2.8.2 基准不重合时工序尺寸及其偏差的计算 2.8 工序尺寸及其公差的确定 返回 第一百二十九页，共二百二十四页。 　　属于这种情况的有内、外圆柱表面和某些平面的加工，其定位基准与设计基准、工序基准都重合，同一表面需经过多道工序加工才能达到图样的要求。这时，各工序的加工尺寸取决于各工序的加工余量；其公差则由该工序所采用加工方法的经济精度决定。 计算顺序是由后往前逐个工序推算，即由零件图的设计尺寸开始，一直推算到毛坯图的尺寸。计算步骤为： 　　(1) 确定毛坯总余量和工序余量。 　　(2) 确定工序公差 最后一道工序的尺寸公差等于或小于设计尺寸公差，其余工序公差按经济精度确定(见有关手册)。 　　(3) 求工序基本尺寸 从零件图上的设计尺寸开始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或减去后道工序余量。 　　(4) 标注工序尺寸公差 最后一道工序的公差按设计尺寸标注，其余工序尺寸公差按入体方向标注。 2.8.1 基准重合时工序尺寸及公差的确定 返回 第一百三十页，共二百二十四页。 　　例2-3 某零件孔的设计要求为Φ100+0.035 mm，Ra值为0.8μm，毛坯为铸铁件，其加工工艺路线为：毛坯——粗镗——半精镗——精镗——浮动镗。求各工序尺寸。 　　解：首先，通过查表或凭经验确定毛坯总余量与其公差、工序余量以及工序的经济精度和公差值(见表2.24)。 返回 第一百三十一页，共二百二十四页。 1.工艺尺寸链的基本概念 　　(1) 工艺尺寸链的定义和特征 　　如图2.24(a)所示，假设零件图上标注设计尺寸A1和A∑，当用调整法最后加工表面C时(A、B面已加工完成)，为了使工件定位可靠和夹具结构简单，常选A面为定位基准，按尺寸A2对刀加工B面，间接保证尺寸A∑，则A1 A2和A∑这些相互联系的尺寸就形成一个尺寸封闭图形，即为工艺尺寸链。见图2.24(c)。 　　又如图2.24(b)所示零件，设计尺寸为A1、A∑，在加工过程中，因A∑不便直接测量，只有按照容易测量的A2进行加工，才能间接保证尺寸A∑的要求，则A1、A2、A∑也同样形成一个工艺尺寸链。 2.8.2 基准不重合时工序尺寸及其偏差的计算 返回 第一百三十二页，共二百二十四页。 返回 第一百三十三页，共二百二十四页。 　　由以上分析可知，工艺尺寸链的主要特征是：封闭性和关联性。 封闭性——尺寸链中各个尺寸首尾相接形成一个封闭的系统。不封闭就不成为尺寸链。 　　关联性——任何一个能直接保证的尺寸及其精度的变化，必将影响间接保证的尺寸和其精度。如上尺寸链中，A1、A2的变化，都将引起A∑的变化。 　　(2) 工艺尺寸链的组成 　　我们把组成工艺尺寸链的每一个尺寸称为环。如图2.24(c)中的A1、A2、A∑