汽车制造工艺学完整版全套PPT电子课件.ppt

模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 1.毛坯制造中产生的内应力 课题五　工艺系统内应力引起的误差及控制 如图5-5-1 所示为机床床身，在铸造时，床身导轨表面及床腿面冷却速度较快，中间部分冷却速度较慢，因此形成了上、下表层出现压应力、中间部分（床身截面主体）处于拉应力的状态。 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 2.冷校直产生的内应力 课题五　工艺系统内应力引起的误差及控制 细长的轴类零件，如发动机凸轮轴等在加工和运输中很容易产生弯曲变形。因此，大多数在装配前需要安排冷校直工序，如图5-5-2 所示为液压校直机。这种方法简单方便，但会带来内应力，引起工件变形而影响零件加工精度。 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 2.冷校直产生的内应力 课题五　工艺系统内应力引起的误差及控制 如图5-5-3a 所示，工件中部受到载荷F作用时，在工件内部产生应力，其轴心线以上产生压应力，轴心线以下产生拉应力，如图5-5-3b 所示，而且两条虚线之间为弹性变形区，虚线之外为塑性变形区。 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 3.切削加工中产生的内应力 课题五　工艺系统内应力引起的误差及控制 工件切削加工时，在各种力和热的作用下，其各部分将产生不同程度的塑性变形及金相组织变化，从而产生内应力，引起工件变形。 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 一、工艺系统刚度 二、车床刀架刚度变形曲线 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 四、提高工艺系统刚度的措施 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 一、工艺系统刚度 机械加工工艺系统是一个弹性系统。弹性系统在外力作用下产生的变形位移的大小取决于外力的大小和系统抵抗外力的能力。在切削力的作用下所产生各个方向上的变形，只有在误差敏感方向上产生的位移影响工件的质量，因此定义工艺系统在切削方向上的切削力与位移之比，代表了工艺系统抵抗外力的能力，称为工艺系统的刚度。 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 二、车床刀架刚度变形曲线 机床部件由许多零件组成。机床部件的刚度，即其抵抗外力使其变形的能力，迄今尚无合适的简易计算方法，主要通过实验方法来测定。图5-3-2 所示为车床刀架刚度的变形曲线。分析该实验曲线，可以总结出机床刀架刚度具有以下特点： 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 二、车床刀架刚度变形曲线 （1）变形位移量与载荷的大小不成线性关系。 （2）加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。 （3）第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明存在残余变形。经多次加载、卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。 （4）机床部件的实际刚度远比按实验估算的要小。 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 1.刀架刚度的影响 在加工过程中，由于工件加工余量发生改变将引起切削力变化，所以刀架后移会产生加工误差。 2.工件刚度的影响 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 四、提高工艺系统刚度的措施 减少工艺系统的受力变形，是机械加工中保证产品质量和提高生产效率的主要途径之一。根据生产的实际情况，可采取以下几方面的措施。 1.设计合理的零部件结构 在设计零部件结构时，应尽量减少连接面的数目，并防止有局部低刚度环节出现。 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 2.提高工件刚度，减小受力变形 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 切削力引起的加工误差，往往是由于工件本身刚度不足或工件各个部位结构不均匀而产生的，特别是加工叉类、细长轴等结构的零件，非常容易变形。 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 3.提高机床部件刚度，减小受力变形 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 在切削加工中，有时由于机床部件刚度低而产生变形和振动，影响加工精度和生产率的提高，所以加工时常采用一些辅助装置以提高机床部件的刚度。 如图5-3-5所示。 模块五　汽车零件的机械加工质量分析 * 4.采用合理的装夹和加工方式 课题三　工艺系统受力变形引起的误差及控制 在卧式铣床上铣削角铁形零件，按图5-3-6a 所示装夹和加工方式，则工件的刚度较低；如改用图5-3-6b 所示装夹和加工方式，则工件的刚