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原材料仓库操作流程 原材料仓库控制流程 一 . 采购请购流程 1.1 所有原材料申请一律有请购单，仓库管理员根据请购单进行核实，根据月 度物料需求总计划进行系统申请。 1.2 系统申请完毕后应该按照采购给出的采购周期进行跟催，以免生产断料。 二 . 物料进出仓流程 1.原材料进仓 1.1. ( 并注明生产单号 所有原材料进厂须一律附有送货清单 ) ，无清单仓管员有 权拒绝物料进仓，清单的完善能减少仓管工作失误，同时避免出现虚报数量的现 象。 1.2. 仓管员根据采购合同及送货清单进行清点、核实，物料放置待验区，并及 时做好物料标识，贴上待检证。然后仓管员按实际数量输入电脑 ERP 系统打印出收 料单签字后将回执联交送货人或采购员，同时将报检联给检验员进行物料进厂检 验。 1.3. 进厂检验员接到报检单，应及时对该批物料进行检验，检验工作必须当天 完成，若遇特殊情况，检验时间可延期至次日上午，若遇生产急料，检验员要积极 配合，优先安排，在 1 个小时内完成检验。物料验收合格，检验员在收料单上签字 确认；物料验收全部不合格，检验员从 ERP 系统开出验退单，并在收料单上签字同 时注明该批物料全部验退 ; 物料验收部份不合格，检验员要将该批物料不合格品与 合格品分开放置，并从EPRK 统开出验退单，并在收料单上签字同时注明物料不合 格品的数量，收料单与验退单除检验联外，其他交还仓管员。特别要规范的是，检 1.4. 与不合格品分别贴上标签，明显区分 检验员要将合格品 1.5. 仓管员根据 收料单与验退单清点核对物料合格品数量，并核实不合格品是否已处理后将合格品 入仓，物料放置到指定位置，同时做好物料标识，附上物料卡。 2. 原材料出仓 2.1. 定额领料原则 : 根据物料需求计划定额备料。 2.2. 生产部统计员根据每单生产任务单的要求，及技术部下达的材料定额，将 每单的材料限额输入电脑。 2.3. 生管员应至少提前一天将滚动计划单送至仓库，仓库打单员根据计划单， 从定额勾选，打印次日领料单，当库存不足时或定额错误时反馈到生管员处，生管 员必须及时追踪处理。 2.4. 领料单下发到各备料员，按单当天备好物料，急料优先。无领料单不予备 料。有无实物或数量不足等异常情况反馈给相应仓管员，由仓管员跟进。领料单签 字后应及时收回交仓管员。 2.5. 对于车间领用的材料，在生产过程中出现质量问题，车间检验员应及时填 写“不合格品重审单”上报品管部，由品管部确定物料的报废属性 ( 工废或料废 ) 。 车间领料员持“不合格品重审单”至仓库领料，以旧换新，仓管员开具“超领 单”。若是料废，仓管员须根据“不合格品重审单”清点物料，在开出“超领单” 发料的同时，开出“退料单”。 2.6. 料废物料，须及时通知采购联系外协厂家尽快办理退货事宜，仓管员开具 “退货单”，仓管员在 ERP 系统开具《退货单》时应与原采购合同勾稽。“退货 单”须由采购签字确认，需退物料应于每月月底前退回厂家。 2.7. 零星领料 : 属 计 划外领料，车间领料员开具“工作联系单”提出领料需求，由总经理核准后，持 “工作联系单”至仓库领料，仓管员开具“零星领料单”并发料。 三 . 盘点程序 1.盘点范围 : 原材料仓库所有权属于公司的所有物料。 2.盘点方式 : 2.1. 固定盘点 : 每月月末最后一天所有仓库员负责对自己所管辖的物料 进行盘 点，由财务监盘 ; 每年年终进行一次大盘点，对物料进行全面清点，由财务进行监 盘，年终组织大盘须提前做好计划，年终盘点期间仓库全面封闭，不再进行收料、 领料动作。 2.2. 不定期盘点 : 日常财务可进行不定时抽盘，由财务指定抽盘物料，提前 1 天通知仓库，对物料进行随机抽查。 2.3. 实盘实点 : 盘点采用实 盘实点方式，禁止目测、估计数量。 3. 盘点人 : 各 仓管员负责对自己所管辖的物料进行盘点。物控经理或财务部派人监盘，备料员和 仓库搬运工由仓库主管安排分工，协助仓管员进行盘点事宜。 盘点 4. 盘点前准备 : 前，所有单据都必须录入系统完毕。同时各仓管员要在盘点前将自己所辖物料区进 行现场清理，物料进行整理，以便清点物料库存数量。 5. 盘点流程 : 5.1. 仓管员要先从系统导出《盘点表》，整理并打印电子表格，盘点表格式主 要包含所辖物料的品号