冲压模具设计和制造实例.docxVIP

实用标准 实用标准 文档大全 文档大全 冲压模具设计与制造实例 例：图 1 所示冲裁件，材料为 A3， 厚 度 为 2mm，大批量生产。试制定工件冲 压 工 艺规程、设计其模具、编制模具零件 的 加工工艺规程。 零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3 材料厚度：t=2mm 一、 冲压工艺与模具设计 冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料 A3 钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处 R2 圆角， 比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸， 0 0 0 0 0 -0.74 -0.52 -0.52 -0.52 -0.52 可按 IT14 级确定工件尺寸的公差。孔边距 12mm 的公差为 -0.11，属 11 级精度。查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm +0.36 0零件内形：10 mm 0 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。 工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺 方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 ②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。 方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成 0零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需 0 -0.11 求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合 冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸 12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定 用复合冲裁方式进行生产。 工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。 排样设计 查《冲压模具设计与制造》表 2.5.2，确定搭边值： 两工件间的搭边：a=2.2mm 工件边缘搭边：a1=2.5mm 步距为：32.2mm 条料宽度 B=D+2a1 =65+2*2.5 =70 确定后排样图如 2 所示 一个步距内的材料利用率η为： η=A/BS×100% =1550÷（70×32.2）×100% =68.8% 查板材标准，宜选 900mm×1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为 14 张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲 378 个工件，则η为： η=nA1/LB×100% =378×1550/900×1000×100% =65.1% 即每张板材的材料利用率为 65.1% 4.冲压力与压力中心计算 ⑴冲压力 落料力 F 总=1.3Ltτ =1.3×215.96×2×450 =252.67（KN） 其中τ按非退火 A3 钢板计算。冲孔力 F 冲=1.3Ltτ =1.3×2π×10×2×450 =74.48（KN） 其中：d 为冲孔直径，2πd 为两个圆周长之和。卸料力 F 卸=K 卸 F 卸 =0.05×252.67 =12.63（KN） 推件力 F 推=nK 推 F 推 =6×0.055×37.24 =12.30（KN） 其中 n=6 是因有两个孔。总冲压力： F 总= F 落+ F 冲+ F 卸+ F 推 =252.67+74.48+12.63+12.30 =352.07（KN） ⑵压力中心 如图 3 所示： 由于工件 X 方向对称，故压力中心 x0=32.5mm =13.0mm 其中： L1=24mm y1=12mm L2=60mm y2=0mm L3=24mm y1=12mm L4=60mm y4=24mm L5=60mm y5=27.96mm L6=60mm y6=24mm L7=60mm y7=12mm L8=60mm y8=12mm 计算时，忽略边缘 4-R2 圆角。 由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（32.5，13） 工作零件刃口尺寸计算 落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制； 冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。 即以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。刃口尺寸计算见表 1 工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸： 凹模厚度：H=kb（≥15mm） H=0.28×65=18.2.mm 凹模边壁厚：c≥（1.5~2）H =（1.5~2）×18.2 =（27.3~36.4）mm 实取 c=30mm 凹模板边长：L=b＋2c =65＋2×30 =125mm 查标准 JB/T -6743.1-94：凹模板宽 B=125mm 故确定凹模板外形为： 125×125×18（mm）。将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14（mm）。 凸凹模尺寸： 凸凹模长度：L=h1+h2+h =16+10+24 =50（mm） 其中：h1-凸凹模固定板厚度 h2-弹性卸料板厚度