复合材料的回收与再生技术.pptVIP

;复合材料的回收与再生技术;1、回收与再生的必要性; 据统计，全世界的复合材料的年产量超过500万吨，其废弃物达100万吨，回收利用率为10％。我国还没有这方面的统计，但从中国玻璃钢工业协会统计的2001年我国玻璃钢／复合材料45万吨的年产量分析，这个数字也不会小，而且我国80％左右的复合材料制品为手糊生产，生产中产生的废弃物更多，且回收利用率尚属空白。;目前，我国对热固性复合材料废弃物的处理主要采取填埋和焚烧。填埋原则上选择在山沟或荒地，也有些单位采取就近掩埋。这种方法造成土壤的破坏和大量土地的浪费。焚烧一般采用直接燃烧，这种方法比较简单，不会造成土地浪费，但由于燃烧中产生大量毒气，造成环境污染。有关我国处理热固性复合材料废弃物的其它方法尚未见文献报道。 在工业发达国家，特别是在欧洲，热固性复合材料回收利用技术日益受人关注。各有关大公司共同投资、联合建厂，政府资助。回收加工厂多以粉碎和热解法技术为主，已具备一定的规模，技术日趋成熟。其主要研究方向大致分为两个方面，一是研究非再生热固性复合材料废弃物的处理新技术；二是开发可再生、可降解的新材料。 ;3.复合材料的回收技术;1.热固性聚合物基复合材料的回收;（1）机械回收; 表8－1 粉碎机类型及作用原理;表8－2 在SMC原材料中添加回收粒料后的力学性能;（2）化学回收;（1）热裂解法;图8－1 聚合物基复合材料的回收装置及产物;（2）反相氧化法;（3）催化裂解法;2.热塑性聚合物基复合材料的回收;图8－2 溶剂法回收流程图; 溶于二甲苯和丁醇混合溶剂中，经过滤分离，又经清洗后得到增强体。增强体表面如果仍保留少量聚合物，则有利于再次复合时与基体的界面结合而提高性能；反之清洗过于干净则效果变差。滤液及清洗液合并后加入沉淀剂甲醇，使聚合物沉淀下来，经分离干燥后即得到聚合物粉体。由于经过溶解、沉淀等工序，聚合物结构与性能有一定变化，但仍可使用。这种方法均适用于其他热塑性聚合物基体的复合材料体系，但必须有适当的溶剂和沉淀剂，同时应考虑溶剂与沉淀剂的分离与回收。 ;3、金属基复合材料的???收;（1）熔融盐处理法;图8－3 熔盐处理法流程图;（2）电磁分离法;（3）化学溶解法; 以上方法各有利弊，对各种复合体系的作用也不同，应根据具体情况而定。然而电磁分离法从原理上看是较合理的，值得深入研究。当前金属基复合材料用量尚不大，随着用量的增大以及冶金技术的进步，将能开发出更有效的方法。;4. 复合材料的再生技术;热塑性聚合物基复合材料的再生; ;; 破碎机简图; 国产ZMJ-1锤磨机结构示意图; 国产ZMJ－1型锤磨机工作原理;（2） 塑性成型方法及其影响;目前使用的注射机类型很多，其中最具代表性、应用最广泛的是通用型注射机，它有螺杆式和柱塞式两种，但以螺杆式为主（见下图）。; 各种注射机完成注射成型的动作程序可能不完全一致，但所要完成的基本工序是相同的。现以螺杆式注射机为例予以说明。如图3所示。注射机的成型周期一般从模具开始闭合时起。原始状态时动模板在开启位置，模具的动模和定模是分开的;注射座在后退位置，料筒的喷嘴和定模呈非接触状态。模具首先以低压快速进行闭合，当动模与定模快要接近时，合模机构的动力系统自动切换成低压(即试合模压力)、低速，在确认模内无异物存在且嵌件没有松动时，再切换成高压而将模具锁紧。在确认模具达到所要求的锁紧程度后，注射座前移，使喷嘴和模具流道口贴合，继而就可向注射油缸充人压力油，螺杆在高压驱动下快速将熔料注人模具型腔中。此时螺杆头部作用于熔料上的压力即为注射压力(一次压力)。当熔料充满模腔后，螺杆仍对熔料保持一定的压力，以防止模腔中熔料的倒流，并向模腔内补充因低温模具的冷却作用而使熔料收缩所需要的物料，从而保证制品的致密性、尺寸精度和力学性能。此时螺杆作用于熔料上的压力称之为保压压力(二次压力)。; 挤出模塑成型生产线流程; 下面以玻璃纤维增强聚对苯二甲酸二丁酯（PBT）为例来讨论。纤维体积分数为35％，分别加入Z6032、Z6040两种硅烷偶联剂，用上述三种方法制成再生复合材料，力学性能见表8－3。;表8－3 三种不同加工方法对再生复合材料力学性能的影响;由上表可以看出，注射成型的再生复合材料强度和模量反而比原始复合材料高。因为在注射成型过程中，纤维在熔体流变作用下的取向度比原始材料高，同时增强体分布更趋于均匀，这是提高强度与模量的因素。但是也明显看出，由于在各道加工工序中，纤维一再被切短，界面结合也可能受到不同程度的破坏，致使复合材料提供韧性所特有的界面脱粘功、纤维拔出功和纤维滑动摩擦功大大削弱，材料的冲击强度由原来的700 250J/m2下降到250J/m2以下，同时断裂伸长率也大幅降低。