转轴裂纹的故障机理与诊断.docx

转轴裂纹的故障机理与诊断 石油化工行业的旋转机械一般转速都非常高，载荷也较大，长期运转后，转轴上易出现横向疲动裂纹， 导致断轴的严重事故。 相对而言，转轴裂纹的故障概率比其他故障少得多，但因能产生轴裂纹的潜在原因很多，如各种因素造成的应力集中、复杂的受力状态、恶劣的工作条件和环境等，加之裂纹对振动响应不够敏感（深度达1/4 直径的裂纹，轴刚度变化仅为 10％左右，临界转速的变化也只有 5%左右），有可能发展为断轴事故，危害极大。因此，对轴裂纹诊断知识的学习很有必要。 一、故障机理 转轴裂纹对振动的响应与裂纹所处的轴向位置、裂纹深度及受力情况有关。视裂纹所处部位应力状态的不同，裂纹会呈现出三种不同的形态。 闭裂纹 转轴在压应力情况下旋转时，裂纹始终处于闭合状态。例如，转子重量不大、不平衡离心力较小或不平衡力正好处于裂纹的对侧时就是这种情况。闭裂纹对转轴振动影响不大，难以察觉。 开裂纹 当裂纹区处于拉应力状态时，轴裂纹始终处于张开状态。开裂纹会造成轴刚度不对称，使振动带有非线性性质，伴有 2×、3×、…等高频成分，随着裂纹的扩展，l×、2×、等频率的幅值也随之增大。 开闭裂纹 当裂纹区的应力是由自重或其他径向载荷产生时，轴每旋转一周，裂纹就会开闭一次，对振动的影响比较复杂。理论分析表明，带有裂纹的转子的振动响应可分别按偏心及重力两种影响因素考虑，再作线性叠加。由于偏心因素的影响，振动峰值会出现在与两个不对称刚度相应的临界转速之间；而重力因素的影响结果，是在转速约为无裂纹转轴的临界转速处时，会出现较大峰值。 裂纹的张开或闭合与裂纹的初始状态、偏心、重力的大小及涡动的速度有关，同时也与裂纹的深度有关。若转子是同步涡动，裂纹会只保持一种状态，即张开或闭合，这与其初始态有关。在非同步涡动时， 裂纹在一定条件下也可能会一直保持张开或闭合状态，但通常情况下，转轴每旋转一周，裂纹都会有开有 闭。在这种情况下，裂纹越深，其在一周内张开的时间会越长，会超过一半周期长度，同时裂纹张开的时间也会越晚。这可以作为判断裂纹深度的一个定性标准。 二、故障特征 由上述分析知，转轴裂纹的出现及其对转子振动的影响比较复杂，其主要特征是： 图 1 轴上有开裂纹时的振动响应 转轴上一旦存在开裂纹，转轴的刚度就不再具有各向同性，振动带有非线性性质，出现旋转频率的2×、3×、…等高倍频分量。裂纹扩展时，刚度进一步降低，1×、2×、…等频率的幅值也随之增大。以上特征与不平衡故障有相似之处，但相位角会发生不规则波动，这一点与不平衡故障时相角稳定有差别。 开、停机过程中，会出现分频共振，即转子在经过 1/2、1/3、…临界转速时，由于相应的高倍频（2×、3×）正好与临界转速重合，振动响应会出现峰值，如图 1 所示。 轴上出现裂纹时，初期扩展速度很慢，径向振动值的增长也很慢，但裂纹的扩展速度会随着裂纹深度的增大而加剧，相应地也会出现 lx 及 2x 振幅迅速增加的现象，同时 1x 及 2x 的相位角也会出现异常的波动。 三、诊断方法 转轴横向裂纹的主要诊断依据见表 1 和表 2。 表 1 转轴横向裂纹的振动特征 表 2 转轴横向裂纹的振动敏感参数 四、故障原因及对策 转轴横向裂纹的故障原因及治理措施见表 3。 表 3 转轴横向裂纹的故障原因及治理措施 五、诊断实例 例 1：某大型高速泵在运行过程中轴振动逐渐增大，同时出现 2 倍频及 3 倍频等高倍频谐波分量，且相位变化。 分析诊断：根据该泵的振动特征，查阅其结构图纸，初步怀疑异常振动的原因可能是由于转轴裂纹造成的。为了进一步确认异常振动的原因，在操作人员配合下对该泵进行了降速和升速试验，观察转子通过半临界转速时的频谱特征和相位变化。其主要特征如下。 频谱图中振幅在 2×、3×谐波处有共振峰值，如图 2 所示，为该测点当前信号谱图结构与 6 个月前的对照。 图 2 当前信号谱结构与历史信号谱比较 转速通过 1/2 临界转速时有共振峰值出现，如图 3 所示。 图 3 升速过程振动趋势图 诊断意见：根据上述特征，特别是转子在降速和升速通过半临界转速时的振动特征可以确认，高速泵转子产生了裂纹，必须立即停机进行检查，更换转子。 生产验证：根据诊断意见，有计划地对高速泵进行了停机检修，检查发现转轴裂纹深度已达 2/5。更换合格的转子后再次开车，高速泵轴振动趋于正常，避免了一次断轴的重大事故。