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(3) 应用事例 甲. 不发生不必要的结构 [ 事例一] 把生产线发生的垃圾定期倒的结构改成尽量不发生垃圾, 不发生不必要的结构. 由于在生产线解开包装而使用 材料的结构,经常发生垃圾 已解开包装的供给到生产线 (以入库装态为供给到生产线) * 第六十三页，共一百二十四页。 事例一. 每天清扫加工中掉下来的渣子,可是装置Cover, 不让渣子掉到地上 而变成不必清扫的结构. 乙. 不变脏的结构 * 第六十四页，共一百二十四页。 5) 生活化 通过教育来改变习惯和倾向以维持已规定或指定的事项以实现有规则的作业现场. 没有生活化的活动 ! 即使整理, 整顿, 清扫活动, 但是随后还会被弄脏. 整理后不必要的物品继续发生. 不能持续保留通道和空间. 没整顿好, 继续发生作业错误. JIG, 工具, 切削工具等不在应有的位置, 花时间来找. 即使设备被弄脏, 把它放置到定期清扫清扫. 由于工作攒到一起进行, 活动时费力且积极性下降. 不指示则不动, 工作被动 为了确立生活化…. 现场管理者应树立坚定的意志, 反复实施教育, 不停地进行现场检查指导, 指出问题所在, 并确认是否改善. 现场作业者应熟悉 5S的必要性和促进方法, 通过自觉的参与和反复地实践, 遵守规定的 方法和 规则. * 第六十五页，共一百二十四页。 （三）现场看板管理 Ⅰ. 形象直观，利于提高工作效率 Ⅱ.透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用 Ⅳ. 使操作内容易于遵守、执行 Ⅲ.实现预防管理 生产现场的目视管理，就是对生产现场的进度、物料或半成品的库存量、品质不良、设备故障、停机原因等状况，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都能了解好与坏的状态区别，即便是新进人员也能很快缩小作业上的品质差异。目视管理的优点有如下几点： * 第六十六页，共一百二十四页。 现场目视管理的对象 1、作业管理 目视作业标准：利用照片、图片做成的作业标准书、作业指导书。 色别管理：工具、零件放置场所的颜色管理。 异常警示灯 标示、看板：依管制图展开的工程管理计划。 区域线：不良品、半成品放置场所的标示。 人员配置图。 安全标志：危险区域的标示。 限度样本。 * 第六十七页，共一百二十四页。 2、排程、交期管理 生产进度管理板。 产量管理板。 生产计划表。 派工板或排班板。 3、质量管理 检测量规仪具的层别管理。 不良品层别管理。 测量仪校正色别管理：检测器具精度在规定值内、外的颜色区别。 图示的检查作业指导书。 * 第六十八页，共一百二十四页。 4、模治具管理 加油色别管理：加油口的颜色标示。 操作动作的顺序指引。 保养部位色别管理：定期保养部位的标示。 危险动作部位与固定部位的颜色区别。 仪表安全范围色别管理：在管制内、外的颜色区分。 螺丝、螺栓的配合记号。 管路色别管理：相似的油及溶剂的颜色区分。 * 第六十九页，共一百二十四页。 图例一：品质数据管理看板 * 第七十页，共一百二十四页。 图例二：员工激励管理看板 * 第七十一页，共一百二十四页。 图例三：员工规范操作管理看板 * 第七十二页，共一百二十四页。 第三讲 班组质量管理方法 （一）QC七大手法 （二）PDCA戴明环 （三）5W2H方法 * 第七十三页，共一百二十四页。 （一）QC七大手法 ? 柏拉图 ? 因果图 ? 层别法 ? 检查表 ? 直方图 ? 管制图 ? 散布图 * 第七十四页，共一百二十四页。 件 (频数) 50- 40- 30- 20- 10- 0 N=123 36 26 23 12 10 16 29% 42% 69% 79% 87% 100 ? 75- ? 50- ? 25- ? 0 ％ (频率) 1、排列图： A B C D E 其它 原理：（柏拉图）80/20原理，关键的少数和无关紧要的多数，寻找影响质量主要问题的工 具。横坐标：表示影响质量的各种因素；左纵坐标：表示频数（件数、金额、工时等） 右纵坐标：表示频率（以百分比表示） * 第七十五页，共一百二十四页。 2、因果图（鱼骨图、树枝图） 特? 性 中原因 中原因 大原因 小原因 细小原因 因果分析图的形式 作用：能系统地分析和寻找影响质量的原因。找出关键原因，作为制定质量改进措施的重点考虑对象。在实际运用中一般首先使用头脑风暴法集思益广。 * 第七十六页，共一百二十四页。 活动内容 请各位对以下案例使用头脑