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铸件结构设计 铸件壁的连接 (3)厚壁与薄壁间连接要逐步过渡 为了减少铸件中的应力集中现象，防止产生裂纹，铸件的厚壁和薄壁连接时，应采取逐步过渡的方法防止壁厚的突变。 R≈(a+b)/６ L＞4(b-a) R≥(1/6~1/3)(a+b)/2；R1≥R+(a+b)/2 C≈3(b-a)1/2，h≥（4~5）C 铸件结构设计 铸件壁的连接 (4)铸壁的类型 铸壁有类型各异的接头。大致分为L型，T型, V型, Y型和十字型等五种。在接头处，因凝固速度慢, 容易产生应力集中、裂纹、变形、缩孔、缩松等缺陷。所以，在设计中应对各种接头连接形式进行合理的设计。 铸件结构设计 铸件壁的连接 (4)铸壁的类型 在设计中应对各种接头连接形式进行合理的设计。 铸件结构设计 防裂筋的应用 （1）筋的作用 1.增加铸件的刚度和强度防止铸件变形 图14（a）所示薄而大的平板收缩时易发生翘曲变形，加上几条筋之后便可避免翘曲变形，如图14（b）所示。 2.消除铸件的大截面 防止铸件产生缩孔、裂纹 图15(a)所示铸件壁较厚,容易出现缩孔；铸件厚薄不均，易产生裂纹。采用加强筋后，可防止以上缺陷，如图15(b)所示。 铸件结构设计 防裂筋的应用 （1）筋的作用 为了防止热裂，可在铸件易裂处设计防裂筋（图）。防裂筋的方向与收缩应力方向一致而且筋的厚度应为连接壁厚的1/4～1/3。由于防裂筋很薄，在冷却过程中迅速凝固，冷却至弹性状态，具有防裂效果。防裂筋通常用于铸钢、铸铝等易发生热裂的合金。 铸件结构设计 铸件结构应尽量减少铸件收缩受因防止变形和裂纹 （l）尽量使铸件能自由收缩 铸件的结构应在凝固过程中尽量减少其铸造应力。图4-20为轮辐的设计。图4-20(a)为偶数轮辐，产生的内应力较大，有可能产生裂纹。改成图4-20(b)所示的弯曲轮辐或图4．20(c)所示的奇数轮辐后，利用弯曲轮辐或轮缘的微量变形、可明显减小铸造应力，避免产生裂纹。 铸件结构设计 铸件结构应尽量减少铸件收缩受因防止变形和裂纹 （2）采用对称结构，防止铸件变形 如图4-21（a｝所示的铸钢粱，由于受较大热应力，产生了变形，改成工字截面后虽然壁厚仍不均匀，但热应力相互抵消变形大大减小。 图28 防止变形的铸件结构 作业 p81 (2), (3), (4), (6), (8), (9), (10)。 第五章 特种铸造 特种铸造 与普通砂型铸造有显著区别的一些铸造方法。常用的特种铸造方法有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造和离心铸造等。这些铸造方法在特定的条件下，能够克服砂型铸造的缺点，提高铸件的表面质量、提高劳动生产率、改善劳动条件、降低铸造成本等．在铸造生产中占有重要地位。 特种铸造 熔模铸造的工艺过程 用易熔材料(如蜡料)制成模样，然后在表面涂覆多层耐火材料，待硬化干燥后，将蜡模熔去，而获得具有与蜡模形状相应空腔的型壳。 经过焙烧了的型壳便可浇注金属液体。为使型壳在浇注过程中不致因金属液体的压力作用而变形和破裂，浇注前应将型壳排放在砂箱中，周围用于砂填紧。 图2-43 熔模铸造 熔模铸造的工艺过程 1 蜡模制造 蜡模制造是熔模铸造的重要过程，它不仅直接影响铸件的精度，且因每生产一个铸件就要消耗一个蜡模，所以对铸件成本也有相当的影响、蜡模制造步骤如下。 蜡模制造（1）制造压型（2）压制蜡模（3）配蜡模组 结壳 脱蜡 熔化和浇注 特种铸造 熔模铸造具有以下特点： (1)铸型无分型面．不需拔模斜度，也不必另装型芯，型腔光滑，所以铸件精度高，表面粗糙度低，是重要的少无切削加工的方法。 (2)由于液体金属是铸型处于高温下浇注，提高了液体金属的流动性，可铸出轮廓清晰的铸件。 (3)型壳经过硬化、焙烧后发气性小．透气性、退让性和出砂性较好，铸件废品率低。 (4)可铸造各种合金铸件，包括铝铜等有色金属、各种合金钢及熔点高难加工的特种合金等，对于耐热合金的复杂铸件几乎是唯一的生产方法。 缺点: 熔模铸造工艺复杂，生产周期长，工艺控制要求严格．所用材料价格昂贵，设备造价高，且铸件不宜过大等。 特种铸造 金属型铸造 将液体金属烧入到用金属材料制成的铸型中，以获得铸件的方法，称为金属型铸造。 金属材料导热速度快、无退让性，无透气性，耐火性比型砂差等，易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。由于金属型反复受灼热金属液的冲刷，寿命会降低，应采用相应的工艺措施。 图2-44 铸造铝活塞简图 喷刷涂料：导热能力较强的耐火材料 金属型铸造 金属型铸造主要用于