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造型材料与工艺 五金件 第三十页，共七十四页。 造型材料与工艺 汽车配件 第三十一页，共七十四页。 造型材料与工艺 熔模铸造的特点 又称“精密铸造”或“失蜡铸造”。 可熔炼的材质十分广泛。 不受产品形状结构复杂的限制。 铸件尺寸控制精密，机加工切削余量极少，表面质量好。 可应用的范围也越来越广：①在热加工领域里，取材困难件或不易成型件以及某些加工成本高的锻造件，可适用熔模铸造；②在铸造的领域里，有些产品可用熔模铸造替代其它形式的铸造，减少加工切削余量降低成本，提高尺寸精度和表面粗糙度以及材料的机械性能，从而达到升级产品档次的目的。 第三十二页，共七十四页。 造型材料与工艺 概况 熔模铸造是一种古老的铸造方法。在我国发现最早的熔模铸件是2400多年前的战国早期，从50年代开始，将熔模铸造用于工业生产中，经过40多年的发展，熔模铸造已成为我国机械制造业中的基础工艺，并形成一个独特的行业。据不完全统计，全国有熔模铸造厂1300多个，熔模铸件产量约16万件，年产值约为16亿元人民币，全行业职工总数约为十万人。 第三十三页，共七十四页。 造型材料与工艺 行业分布 碳钢类机械零件熔模铸造企业 不锈钢类商品零件熔模铸造企业 航空航天及燃气轮机类熔模铸造企业（如：沈阳黎明发动机制造公司精密铸造厂 ） 第三十四页，共七十四页。 造型材料与工艺 3、金属型铸造 金属型铸造又称硬模铸造或永久型铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次）。 第三十五页，共七十四页。 造型材料与工艺 特点 铸件的机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高约25%，屈服强度平均提高约20%，其抗蚀性能和硬度亦显著提高。 铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定。 铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30%。 不用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80%～100%。 金属型铸造的生产效率高；使铸件产生缺陷的原因减少；工序简单，易实现机械化和自动化 。 第三十六页，共七十四页。 造型材料与工艺 不足之处 金属型制造成本高。 金属型不透气，而且无退让性，易造成铸件浇不足、裂纹、气孔及铸铁件白口等缺陷。 金属型铸造时，铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的影响甚为敏感，需要严格控制。 第三十七页，共七十四页。 造型材料与工艺 金属型铸件 第三十八页，共七十四页。 造型材料与工艺 4、压力铸造 压力铸造（简称压铸）是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 常用压力铸造的压力为 5－70 MPa，充型速度为 5－ 100 m／S。压力铸造在压铸机上进行。 第三十九页，共七十四页。 造型材料与工艺 目前压力铸造主要用于大批量生产铝、锌、铜、镁等非铁金属与合金件。如汽车、仪表、计算机、航空、摩托车、日用品等行业各类中小型薄壁铸件（发动机气缸体、气缸盖、仪表壳体、电动转子、照相机壳体、各类工艺品、装饰品等）。 第四十页，共七十四页。 造型材料与工艺 卧式冷压室压涛机工作原理图 第四十一页，共七十四页。 造型材料与工艺 卧式冷室式压铸机 第四十二页，共七十四页。 造型材料与工艺 特点 （1）产品质量好??? 铸件尺寸精度高，表面光洁度好；强度和硬度较高，一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。 第四十三页，共七十四页。 造型材料与工艺 （2）生产效率高??? 机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一副压铸型，压铸铜合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。 第四十四页，共七十四页。 造型材料与工艺 （3）经济效果优良??? 由于压铸件尺寸精确，表面光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便宜；既节省装配工时又节省金属。 第四十五页，共七十四页。 造型材料与工艺 压力铸造加工件 第四十六页，共七十四页。 造型材料与工艺 常见压铸件 第四十七页，共七十四页。 造型材料与工艺 不足之处 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，铸件易产生气孔，且不能进行热处理。 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难。 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低。 不宜小