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海上风电防腐技术现状及研究方向 　　随着国内首批投运机组进入10年在役期，海上风电设备的腐蚀严重性日益突显。如何在严峻环境下采用合适的防腐技术，以保证风电机组顺利达到设计使用寿命，成为海上风电运营方倍加关注的问题。 　　海上风电腐蚀环境及腐蚀倾向 　　一、海上风电腐蚀环境 　　海上风电设备遭受的强腐蚀，主要来自于海洋腐蚀环境下海水、盐雾中的氯离子（渗透性强，腐蚀破坏大）。海上风电基础所处的海水、海泥，塔简及机舱所处的盐雾环境中氯离子含量富足，因而腐蚀活性较高，风电设备很难处于钝态。 　　其次，海水与空气接触面积大、对流充分，在海浪不断搅拌作用下，氧气饱和、湿度极大，加快了海上风电设备的腐蚀速率。加上风电机组“有风发电、无风停机、超风速急停”的不均匀运转模式，以及腐蚀环境下高频交变应力的疲劳荷载作用，风电机组运行寿命面临严峻考验。 　　二、海洋环境腐蚀机理 　　海上风电钢构设备的腐蚀形式多属于电化学腐蚀，其两极反应为： 　　由反应式可知，钢构基础金属发生5日极反应，失电子，被氧化腐蚀。影响电化学腐蚀的主要因素有温度、湿度、含盐量、ph值。其内在关系为温度、湿度、含盐量越高，腐蚀性越强;ph值越低，腐蚀性越强。 　　三、海洋环境腐蚀规律 　　（一）海洋环境腐蚀速率曲线 　　海上风电钢构设备竖向存在5个海洋腐蚀区域，对应不同的腐蚀速率，且在飞溅区、全浸区存在腐蚀速率的最高点、次高点（图1）。 　　飞溅区：干湿交替，盐分富集，阳光照射，浪花冲击，形成最苛刻腐蚀环境，出现腐蚀速率最高点。 　　全浸区：由于全浸区的一定深度位置与表层氧气溶解量饱和区域存在氧浓度差、海生物生长严重且附着不均匀、水速冲击大且存在基础冲刷现象，还受到含盐量、ph值、水温等因素影响，全浸区成为腐蚀速率次严重区域。在防腐设计、施工和生产运行期间，需要针对腐蚀严重区域采取有效防腐技术措施，克服海上风电设备使用寿命短板，保证海上风电设备使用寿命期内的安全运行。 　　（二）腐蚀的多种形态 　　海上风电设备存在多种腐蚀形态：沉积物下腐蚀、接触腐蚀、缝隙腐蚀等。 　　沉积物下腐蚀：海上风电设备表面的附着物、腐蚀产物等不均匀因素形成氧浓差电池，加剧腐蚀。 　　接触腐蚀：海上风电设备接触到电位较正的金属时，成为阳极而发生严重腐蚀。 　　缝隙腐蚀：海上风电设备之间存在缝隙而发生腐蚀，尤其在全浸区和浪溅区。 　　海生物促进腐蚀：附着不均;放出二氧化碳或死后分解出硫化氢而酸化，加剧腐蚀。 　　（三）腐蚀疲劳 　　海洋环境中的海上风电设备，承受海风、海浪、腐蚀等力学和化学协同作用，运行中遭受高频次交变应力（25年寿命期达108），远高于海上石油平台，腐蚀疲劳成为影响其安全运行的重要因素。 　　四、海上风电腐蚀危害 　　以2011年9月欧洲腐蚀大会资料为例，某单管桩内壁已腐蚀（图3）。检查结果发现，该单管桩内壁局部存在腐蚀瘤，打磨后检测表明，腐蚀瘤下的腐蚀坑最深达1.3mm。 　　海上风电设备腐蚀导致设备故障率高、可利用率低，生产效益、项目投资回报率降低：海上风电机组基础腐蚀导致设备刚度、强度、稳定性下降，降低使用寿命或导致事故（若发生设备或人员安全事故，会造成社会负面效应。海上风电投资方和运营方需竭力避免）。 　　国内外海上风电设备防腐设计 　　海上风电设计、建设和运营方，需要针对海上风电设备腐蚀特点，采取有效的防腐方案，包括：涂层、包覆、阴极保护等。 　　一、海上风电设备防腐机理 　　（一）金属热喷涂防腐机理 　　根据热喷涂金属的种类，金属热喷涂可分为热喷锌、热喷铝或锌铝合金。防腐机理主要包括：物理覆盖、充当牺牲阳极等。热喷涂的铝、锌金属本身的耐蚀性强，且都是化学元素周期表中排序在铁前面的活泼金属，当存在涂层局部破损或有孔隙、露出钢构本体时，热喷涂层成为牺牲阳极，钢构设备则因成为阴极而得到保护。 　　（二）涂层防腐机理 　　涂料，是一种透明或着色的成膜材料，在钢构表面形成致密的膜，实现钢构与腐蚀环境的隔离，保护钢构表面免受环境影响，从而防止腐蚀。该防腐方法的缺点是易破损、海上修补难度大，不能单独作为防腐措施，需与包覆或阴极保护联合采用，避免产生局部点蚀。 　　（三）阴极保护防腐机理 　　阴极保护防腐主要针对海水以下位置的海上风电基础，使之与电位更负的金属进行电连接，或者通过强制外加从海水、海泥到海上风电基础的电流，使之阴极极化，从而消除电化学腐蚀。 　　钢在海水中的保护电位为-0.85v～-1.05v（cu/cuso4