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二甲基砜生产工艺 项目以二甲基亚砜为原料，经双氧水氧化制得二甲基砜，根据建设单位提供的资料，二甲基砜生产中约 10%的双氧水分解，剩余约 90%的双氧水全部参与反应，二甲基亚砜的转化率为 99.9%，损耗率约为 0.1%。 1、反应原理 在一定条件下，二甲基亚砜和双氧水作用得到二甲基砜，主要反应如下： + H2O2 → + H2O 二甲基亚砜 双氧水 二甲基砜 水 2、工艺流程及产排污节点 二甲基砜主要工艺流程和产污节点见下图。 加料反应 二甲基砜生产的原料二甲基亚砜一部分来源于 TBHQ 和 DBHQ 生产中产生的二甲基亚砜回收液（二甲基亚砜含量约为 90%），不足部分使用新鲜二甲基亚砜（生产时，先用纯水和二甲基亚砜按 1:9 的比例配置）。生产时先将含量约为 90%的二甲基亚砜泵入反应釜中，用蒸汽在反应釜夹套中预热至 95～105℃（常压）后，通过计量泵持续加入双氧水反应，由于该反应是放热反应，整个反应过程中温度保持在 105～115℃（常压），原料加入过程中反应釜搅拌装置不停搅拌，使原料混合均匀，当溶液中二甲基亚砜残留含量小于 0.5%时，双氧水投料完成，将反应釜中溶液保温 105℃ 1 小时。由于反应温度在 105℃左右，根据中试结果，反应过程约有 10%的双氧水分解，产生氧气和水。在有水存在的条件下，二甲基亚砜与水形成氢键，在氢键的作用下，二甲基亚砜的稳定性提高，不易在高温条件下分解，本评价不考虑二甲基亚砜的分解。由于反应釜中二甲基亚砜、双氧水和二甲基砜的沸点在常压下都比较高，分别为 189℃、150℃、238℃，而反应釜温度保持在 105～115℃（常压），因此二甲基亚砜、双氧水以及二甲基砜的挥发量很少，而且反应釜带有冷凝器，挥发的气体经冷凝器冷凝后返回反应釜继续参与氧化反应，同时冷凝后少量的未冷凝气通过膜分离富集回收后通过 15m 高的 2#排气筒高空排放。 此工序主要污染源为反应废气 G2-1。 第一次冷冻结晶、离心分离 将反应釜中氧化产物抽至一次结晶釜进行第一次冷冻结晶，用冷冻水在结晶釜夹套中将结晶釜降至 10℃左右，结晶时间约 5h。用于降温的冷冻水用管道输送至冷冻机组制冷，冷冻水在结晶釜夹套、管道以及冷冻设备中循环流动，此工序冷冻机组将会产生噪声。 将第一次冷冻结晶釜中的物料送至离心分离机进行离心分离，离心得到的母液送至母液贮槽，离心物料进行第二次冷冻结晶，此过程离心分离机和泵产生噪声。项目所采用的离心机均为密闭式，在离心过程不会有废气排放。 第二次冷冻结晶、离心分离 第一次冷冻离心分离得到的物料送入二次结晶釜中，向二次结晶釜中注入纯水， 按 5:6 的比例将晶体溶解水洗，二甲基砜经水洗后再次进行冷冻结晶，二次结晶温度为 15℃左右（此时二甲基砜在水中的溶解度约为 22g），晶体送离心机再次进行固液分离，母液同样通过泵送至母液贮槽，离心物料进入真空干燥器进行干燥，此工序主要污染源为离心分离机和泵产生噪声。 母液浓缩 离心分离得到的母液贮存在母液贮槽中，将母液贮槽的母液抽至浓缩釜进行真空浓缩，真空度约为 0.1MPa，当浓缩温度渐渐升高至 90℃后停止浓缩，母液中的水分首先蒸发出来，蒸发水蒸汽通过冷凝器冷凝后收集进入冷凝水罐，然后经预处理达标后排入园区污水处理厂处理。冷凝器冷凝过程将产生少量的挥发性有机废气，同样经膜分离回收后通过 15m 高的 2#排气筒高空排放。 此工序主要污染源有冷凝废水及少量的未冷凝有机废气产生 G2-2。 真空干燥 经过两次结晶得到的晶体将送入真空干燥器进行干燥，使其水分≤0.2%，干燥时的真空度约为 0.1MPa，干燥温度约为 90℃，干燥后的产品包装入库。干燥过程会产生干燥废气 G2-3，经水吸收后通过 15m 高的 3#排气筒高空排放。 包装 干燥后的物料根据客户需求进行包装后出厂，在包装过程中将产生一定量粉尘G2-3，经收集处理后通过 15m 高的 4#排气筒排放。