辅道水泥稳定碎石基层试验段施工方案.docxVIP

辅道水泥稳定碎石基层试验段施工方案 TOC \o 1-5 \h \z 一、工程概况1二、编制依据1 三、施工部署及资源配置1 2、人员安排2 3、主要机械设备投入2 4、原材料需用量3四、试验段目的及试验内容3 1、试验段的目的3 不平处，应适当洒水或换填找补重新用振动压路机碾压2?3遍。 ③清除下承层面上所有浮尘、杂物及散落材料，保证外表干净整 洁，并在摊铺前与摊铺施工中适时洒水湿润。 (3)测量放样 ①下承层验收合格后，用全站仪逐桩放出所铺基层中桩与边桩位 置，并测设与复测中桩及边桩的标高，以测定的桩位为摊铺基准控制 导线桩。标高导线桩的设置间距直线段为10m,在变坡与弯道路段加 密至5m。 ②导线桩立杆采用短钢钎或钢筋，打入下承层内一定深度并保证 稳固无松动，在其上刻划松铺高度控制线位，沿路线方向中、边桩两 侧挂设钢丝(或尼龙绳)基准线，线长不宜超过lOOm,确保绳线张拉 绷紧。 ③桩线最少要能满足两个轮回工作长度，禁止边摊铺边收放正在 工作的桩线，以免造成导向线松弛影响铺筑精度。桩线采用扎线固定, 绑扎后线头向下。进出料车位置需暂时解下钢线的，应采取措施保护, 防止扰动及碾断钢线。 ④试验段按上述拟定松铺系数分段进行挂线控制试铺标高，每隔 10m一断面测量下承层外表标高、基层松铺标高及其压实后顶面标高。 试铺一段碾压一段，现场架设水准仪全过程实时跟踪测量，根据实测 高程数据来检验所确定的松铺系数是否合理，假设不合理那么及时作出相 应调整，直至得到最正确松铺系数。 (4)混合料的拌制 ①备料：集料分设三处隔离堆放区，使碎石、石屑进场后分仓有 序地存进拌与场内，总储量约12780t(8250m3)；设立1个散装水泥罐, 水泥贮存量100t,能满足日常施工需要。各材料堆放处用挂标识牌进 行标识。 ②拌与设备：配置水泥稳定土 WCB300型拌与站一套，采用配有自 动计量系统的强制式搅拌机进行集中厂拌，设有3个配料仓；拌与机 有效生产能力按效率系数80%计算时为240t/小时，满足施工要求。 ③调整配合比：正值高温天气，在正式拌与混合料之前，测定集 料的含水量，根据集料的含水量调整混合料的施工配合比；再结合现 场摊铺时混合料的含水量情况进行调整，使其略大于最正确值的0.5? 1%,以补偿施工过程中水分蒸发损失。 ④混合料级配检测：由试验室按规定频率现场取样，进行筛分试 验，测定其级配是否符合规范与设计要求。 ⑤水泥用量：根据试验室滴定的数据确定水泥泵的转速来控制水 泥剂量，一经确定转速严禁任意调动；试验人员随机抽检水泥剂量， 实际施工比设计增加0.5%。 ⑥配料仓上料：用装载机分3档将集料装入配料仓，铲料时铲斗 应离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。石料进仓后在拌与过程 中应始终保持料仓内有足够石料，不得中途停料，并加高挡板，防止 串料。 ⑦混合料的试拌：启动拌与机后按事先设定的投料顺序投料，配 料、拌与过程由电脑自动控制。在拌与楼开盘后的第一斗料装车时， 对其外观质量进行检查，假设发现水量过大或过小，拌与不均匀，对第 一车料予以废弃，再检查第二车，直到拌与均匀、质量稳定可靠为止。 ⑧拌与机出料：调整出料仓及运料车之间落料高度，从拌与机向 运料车上放料时，装车时车辆前后移动，分三次装料，防止混合料的 离析。拌制好后，尽快将其运送到铺筑现场。 ⑨施工记录：拌与站监控人员要认真记录好每日的每盘数量、开 盘时间与终盘时间，还有中途出现的停机时间及原因，便于查询及分 析有关施工情况。 (5)运输及卸料 ①考虑到运距较短，基层混合料采用6辆较大吨位的自卸汽车运 输；车厢内应清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。 ②当气温高，运距相对较运时，运输车辆上的混合料应采取覆盖 措施，以减少水分的损失与防止污染，直至卸料时方可取下覆盖物。 ③摊铺前场临时出入口标识要明显，并设专人指挥料车在指定路 段进出，禁止料车随时调头及急转弯，尽量减少对工作面破坏。 ④根据铺筑层的厚度与要求到达的压实干密度，计算每车混合料 的摊铺面积，使混合料按一定距离均匀地卸落铺筑路段内，防止卸料 处过稀或过多，以利于摊平作业。 ⑤自卸车运送混合料至施工路段后，由远到近倒车将混合料卸置 在指定范围内，卸料过程中有专人指挥卸料，要求卸料连续并及整平、 碾压速度相协调。 (6)摊铺及找平 ①粗平。由推土机完成，装载机及压路机配合，推土机按设置在 两侧的导线桩挂线所示宽度与松铺厚度，将已卸落混合料均匀分散摊 平；然后在推土机摊铺过程中，用压路机全幅错轮碾压一遍，以暴露 潜在的不平整，接着由装载机配合推土机再次整平，完成第一步摊铺, 即实现粗平。 ②细平。由平地机完成，以挂设的导线桩线位为参照基准面，指 导平地机控制下铲及衬垫尺度，将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按 规定的路拱进行