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盐酸制备氯气 氯化氢氧化制氯气技术的开发胜利，不仅对于氯碱平衡、氯资源采用和环境爱护以及氯产品生产创新性工艺的开发意义重大，其经济效益也是令人瞩目的。根据离子膜法生产氯碱工艺的电耗2000-2400千瓦小时/吨氯气计算，假如将每年副产的100万吨氯化氢氧化成氯气，则可节省20-24亿度/年，节省能源的量是相当可观的，由此产生的经济效益将达到10亿元以上。此外氧化制得的氯气量与副产氯化氢量基本等值，即由100万吨氯化氢可得到近100万吨氯气，其价值可达20亿元。 氯化氢制取氯气的工艺路线： 电解法； 无机试剂直接氧化法； Deacon反应工艺工程及其改进。 一、电解法： 电解盐酸溶液的工艺是由赫司特公司、拜耳公司和伍德公司进展成熟起来的，具有以下特点：（1）从氯化氢原料中回收氯；（2）无污染操作，由于氯化氢已经转化成能再用的高质产品；（3）无需用中和或其它方法来处理盐酸；（4）操作中很少依靠外部供应氯；（5）低能耗；（6）低修理成本；（7）操作简洁；（8）节省人力；（9）产量很简洁在20%～100%的范围内调整，以满意上游或下游产品的要求；（10）电解槽元件耐用，长期与工厂生产者合作而得的阅历，以及伍德公司对世界100余家氯碱厂所供应的产品具有简洁而又高度敏捷的设计，赫司特公司、拜耳公司于伍德公司协力合作，使其技术取得持续进展。 赫斯特-拜耳-伍德电解槽：盐酸电解槽由多组石墨电极组成，他们以串联的方式连接起来，组成石墨-隔膜-石墨重叠的电解单元，安装形式犹如一个压力过滤器。盐酸的离解发生在竖直的石墨电极两极，电极的一面为阳极，释放氯气；另一面为阴极，释放氢气。气体沿着竖直的电极提升，在电极板顶部分散，然后通过输送系统到出口。氯气和氢气分别汇合在阳极和阴极引出气总管。由特别PVC布制成的隔膜固定在固定框架上，阻挡两种气体混合。 盐酸电解工艺： 氯化氢气体由底部进入盐酸汲取塔，塔顶向下喷淋稀盐酸（质量分数17%）或水，通过等温或绝热汲取，生成质量分数为28%～33%的浓盐酸，氯化氢汲取塔材质为石墨或玻璃钢等防腐材料。浓盐酸经过冷却器、活性炭过滤器后与电解后的稀盐酸混合，以保证加入电解槽中的盐酸浓度。 在电解槽内，盐酸在电极表面上分解为氯气和氢气，产生的氯气和氢气分别进入各自的处理单元。电解使用的隔膜可以渗透液体，而气体的渗透程度要小的多。为防止氢气通过隔膜进入氯气一侧，通过掌握阴极、阳极的压差，使阳极压力微高于阴极压力，能有效地氢气进入氯气一侧。 从阳极出来的氯气，先进入硫酸干燥塔干燥，得到水质量小于2.0×10-5的氯气，再经过氯气洗涤塔出去其中的杂质。通过氯气压缩机将氯气增压，带有压力的氯气可以直接用于生产中，也可以生成液氯储存在液氯贮槽中。从阴极出来的氢气先采用稀盐酸冷却和吸附其中的氯化氢气体，再在不同洗涤塔内分别用氢氧化钠溶液和硫代硫酸钠溶液洗涤，除去氯化氢气体和氯气。 盐酸电解的不利因素是盐酸电解过程对氯化氢废气中含有的杂质很敏感，而在副产物中通常含有肯定量的杂质气体，而且运行成本高，电解槽中的电极板和隔膜都需从德国进口，每台生产力量为3000t/a氯气的盐酸电解槽价格约400万人民币。采纳的电解隔膜1～2年就需更换一次。虽然盐酸电解原材料消耗低，但考虑到盐酸电解的运行成本略高于氯碱电解（但低于目前市场液氯的价格）。虽然盐酸电解能有效地处理生产中过剩的氯化氢气体，但在考查盐酸电解的经济型时，必需考虑到因市场等缘由致使氯化氢气体或盐酸过度而影响生产所付出的不必要的费用。 二、催化氧化工艺： 催化氧化法是在催化剂存在下以空气或氧气作为氧化剂氧化HCl生成C12 的方法，其化学计量式可以表示为 HCl(g)+1/4 O2 1/2H2O+1/2C12 + 6.8kcal. 这是一个放热可逆的过程，具有能耗低、操作简洁等优点，因而始终得到讨论者的关注，目前是最简洁实现工业化的方法。 传统的催化氧化法存在平衡制约问题、腐蚀问题和催化剂流失问题。 1.针对催化剂流失问题，可以对催化剂进行改进，在催化剂中加入少量低挥发性金属元素（如钒、镁、镝等）的氯化物或氧化物最为助催化剂。助催化剂和CuCl2形成复盐，复盐的挥发性都低于氯化铜，改进后催化剂的稳定性明显提高。 2.针对平衡制约问题，提出并讨论了两段法过程，即将整个反应阶段分为两个反应步骤，可以简化地描述如下： 氯化反应：CuO+2HCl CuCl2+H2O,ΔH3=–28.8kcal/mol.(1) 氧化反应：CuCl2+0.5O2 CuO+Cl2 ΔH4=15.4kcal/mol. (2) 由式(1)和(2)可以看出，氯化反应(1)即金属氯化物的生成步骤为放热反应，低温下有利于提高氯化氢转化率，而氧化反应(2)即目的产物氯气的生成步骤为吸热反应，高温下有