仪器制造技术课本重点摘抄.docxVIP

第一章： 仪器常用加工方法：1 材料成形 2 机械加工 3 特种加工 4 表面加工 5 仪器常用元件加工 6 仪器常用工艺工艺过程设计的基本概念：工艺过程设计是指把产品的设计信息转化为制造信息的过程设计。 工艺规程：在实际生产中，一个零件从毛坯原件加工到成品。所采取的的工艺过程，用一定的文件形式规定下来。工艺规程是指导生产的依据，是组织生产、做好生产技术准备的主要技术文件。 制定工艺规程的原则：1 应满足生产纲领的要求，要与生产类型相适应。 2 应保证要件的加工质量，达到图样上所提出的各项技术要求。3 保证加工质量的基础上，应使工艺过程具有较高的生产率和较好的经济性。4 要尽量减轻工人的劳动强度，保证安全生产。 主要原则：能够符合技术要求和相应生产率的最经济的工艺过程。 工艺规程的步骤:1 研究产品图样， 进行工艺分析2 计算零件生产纲领， 明确生产类型 3 确定毛坯种类，设计毛坯图 4 拟定工艺路线 5 确定机械加工余量，计算工序尺寸及公差， 并绘制工艺草图 生产成本与生产工艺：生产成本是制造一个零件或一台产品所消耗的费用总和，生产成本中有大约百分之 70-75 与成本相关，成为成本工艺。需要考虑可变费用、不变费用、最佳生产纲领分析、临界产量与投资回收期的分析 机械加工工艺过程的组成：1 工序一个或一组工人在一个工作地对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为一个工序。工序是工艺过程的基本单元 。2 安装在某一工序中，有时需要对零件进行多次装夹加工，每装夹一次所完成的那一部分工艺过程称为一次安装 。3 工位 4 工步 。5 进给由于余量较大或其他原因，需用同一刀具在同一切削量下，对同一切削用量下、对同一表面进行多次切 削。6 动作 工人或机器本身的一个行动单元。 生产纲领：N=Qn(1+a+b) 式中Q 产品的年生产量（台/年） n 每台产品中该零件的数量（件/台） a 备品率 b 平均废品率 机械加工余量：工件加工前后尺寸之差。 影响加工余量的因素：1 前一工序的公差T。2 前一工序所遗留的表面粗糙度R 和表面缺陷度I。3 前一工序各表面间相互位置的空间误差P。4 本工序的装夹误差ε。 工序尺寸：零件在加工过程中，各工序所应保证的尺寸要根据已确定的加工及定位基准的转化情况进行计算。 工序尺寸：1 当定位基准、工序基准、测量基准与设计基准重合时，在加工过程中，使用同一基准对某一表面进行多次加工，达到尺寸要求的情况，只需考虑各工序的加工余量。 2 当定位基准、工序基准、测量基准与设计基准不重合时，经尺寸换算后所得的工序尺寸。3 尚需继续加工的表面，它的工序尺寸和实际上是指基准不重合及保证加工余量所进行的尺寸换算。 时间定额：完成某一工序所规定的时间。 1 工序单件时间的确定。1.1 基本时间。1.2 辅助时间。1.3 工作地服务时间。1.4 休息和自然需要时间。1.5 准备结束时间。 提高劳动生产率的措施:1 平衡工件单件时间 2 缩短单件时间（缩短单件、辅助、服务、准备结束时间） 工艺方案的技术经济分析：一是计算分析技术经济指标。二是对不同工艺方案进行成本的分析和比较。基准：确定零部件上各要素之间几何关系所依据的点、线、面。 基准分类:设计基准、工艺基准（工序、定位：粗基准与精基准、设计基准）、测量基准 粗基准的选择原则：1 便于装夹原则。2 余量均匀原则。3 相互位置原则。4 一次性原则。精基准的原则： 1“基准重合”的原则。2“基准统 一”原则。3“互为基准”原则。4 “自为基准”原则 第二章 获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、数控加工 获得形状精度的主要方法：仿形法、成形运动法、非成形运动法。 获得位置精度的主要方法：使有位置精度要求的各表面，在同一次安装中加工出来。采用同一个定位基准，则这些表面之间的位置精度直接由机床、夹具精度和安装精度来保证这就是一次安装法或符合“基准统一”原则 影响机床加工精度的工艺因素 1 加工原理误差：即加工方法误差，是由于加工时采用了近似的加工运动方式，或形状近似的刀具轮廓而产生的加工误差。但是在某些情况下采用理论上完全正确的加工运动方式或刀具轮廓，会使机床或刀具结构十分复杂。为此，可以考虑采用近似的加工运动方式或近似的刀具轮廓，其加工精度不一定比理论上完全正确的加工运动方式或刀具轮廓的低，而且可以提高生产率和经济性。2 机床误差 1 主轴回转误差(机床主轴的回转精度对工件表面的形状精度有直接影响)2 机床导轨误差（精度要求有三个方面：1 导轨在水平面内直线度将反映在被加工 工件表面法线上，对精度影响最大。在刀具纵向切削过程中，刀尖的运动轨迹相对于工件轴心线不能保持水平。当导轨后凸，产生鞍形误差， 前突产生鼓形误差 2 导轨在垂直面内直线度 3 前后导轨在垂