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锅炉热效率试验 三、热效率试验 1.试验目的 ⑴确定锅炉的热效率,判断经济程度; ⑵确定锅炉的热损失,寻求改进工作的途径; ⑶确定最佳的工作指标,指导运行操作 说明：锅炉试验概述 A、基本种类 1.热工性能试验—确定机组运行的热工性能，如效率、蒸发量、热损失等。 目的：确定锅炉的运行特性和结构缺陷。 2.科研试验—研制或校核试用的新结构、新部件，探索新规律。 B、热工试验的级别及基本内容 第一级：移交验收鉴定试验 ㈠任务：校核设备供货方所提供的技术保证是否达到。 ㈡内容：确定蒸发量、效率、蒸汽参数及品质、辅机运行参数(单位电耗)等。 试验中必须求出各项热损失、炉膛的风平衡、受热面吸热量等。 第二级：运行特性试验（热平衡试验） ㈠任务： 在设计(额定)参数下测定锅炉的运行特性 ㈡对象：⑴新锅炉投产后；⑵锅炉经改造后；⑶燃料种类改变后。 ㈢内容： ⑴确定炉膛最合理的运行条件—如火焰位置、空气量、燃料与空气配合方式、煤粉细度等； ⑵确定锅炉工作能力－最高和最低负荷（辅机以不同组合方式投入时）； ⑶求出实际经济指标和各项热损失 —查明热损失高于计算值的原因，提出改进措施； ⑷求出烟风道阻力特性ΔP=F（D），判断辅机运行特性（工作点位置及送引风能力）； ⑸求出机组的正常运行特性—电负荷特性P=F（D），汽量特性D=F（B），煤耗微增率特性（dB/dD） ⑹校核个别部件的运行情况－汽水受热面的安全可靠性。 第三级：运行工况调整试验 ㈠任务－调整运行工况并求出某些单项指标，确定有关参数的变化情况，以确定最合理的运行方式。 ㈡对象：机组正常大修后，鉴定检修质量和调整运行特性。 ㈢内容：⑴合理的供风量和煤粉细度； ⑵燃烧器的合理运行方式； ⑶合理的辅机运行方式。 （与二级试验的区别：试验的次数较少，测量精确度要求较低） 2.锅炉热效率的确定方法 ⑴输入－输出热量法(正平衡法) 直接测量锅炉输入热量和输出热量求得热效率。 锅炉热效率=100×输出热量/输入热量 % ⑵热损失法－由确定各项热量损失求得热效率(反平衡法) 锅炉热效率=(1－各项热损失之和/输入热量)×100％ 3.热平衡系统界限 大气 冷风 空预器 排污水 自用汽 过热汽出口 过热汽减温水 再热汽出口 再热汽进口 漏风 灰渣 燃煤 磨煤机冷风 来自室内或 送风机出口 磨煤废料 燃气 蒸汽 燃油 水冷壁 省煤器 再热器 过热器 锅筒 循环泵 燃烧器 包括风机 在内的带 磨煤机的 制粉系统 再热汽减温水 给水 油加 热器 暖风器 送风机 除尘器 引风机 烟囱 4.能量平衡关系 ⑴能量计算起点 送风机入口处空气温度－基准温度； ⑵采用燃料收到基低位发热量； 燃料低位发热量Qdy 燃料物理显热Qrx 外来热源热量Qwl 燃油雾化蒸汽热量Qwh 辅机电耗当量热Qdr 自用蒸汽热量Qzy 输入热量 过热汽热量 过热汽减温水热量 给水热量 排污热量 其它蒸汽热量 再热汽出口热量 再热汽减温水热量 再热汽进口热量 锅炉机组边界 输出热量 排烟热损失Q2 气体未燃烬热损失Q3 固体未燃烬热损失Q4 散热损失Q5 灰渣显热损失Q6 热损失 5.试验大纲 由试验负责人编写，并经试验各方认可。 内容包括：⑴试验目的； ⑵试验条件及要求； ⑶试验工况； ⑷主要测点布置，测试手段； ⑸试验数据处理原则； ⑹试验人员及组织； ⑺试验日程； ⑻其他。 6.试验的有关规定 ㈠试验前的条件和准备 ⑴确认锅炉机组各主、辅机能正常运转并满足试验要求。 ⑵进行整个锅炉机组的严密性检查 ①消除烟、风及制粉系统不应有的泄漏； ②消除汽、水、燃料的泄漏； ③确定试验系统已与其他非试验系统隔离。 ⑶所有受热面在开始试验前均保持正常运行时的清洁度(对于验收试验)； ⑷确定已具有足够的、符合试验规定的试验燃料。 ⑸对所有参与试验的仪表(器)进行校验和标定。 ⑹记录有关偏差—设备的实际状态、受热面的清洁度及燃料特性等与预先规定条件的任何偏离。 ㈡试验前机组稳定时间 验收试验前，锅炉机组应连续正常运行3天以上。 正式试验前的12h中，前9h机组运行负荷应不低于试验负荷的75％，后3h应维持预定的试验负荷。 ㈢验收试验的持续时间 煤粉炉:≥4 h; 链条炉:≥4h(正平衡)～6h (反平衡) ㈣参数允许波动范围 ⑴蒸发量D: ±3%(＞220t/h)～±6%(≤220 t/h) ⑵蒸汽压力P: ±2%(≥9.5MPa)～±4%(＜9.5MPa，但不超过最高允许压力 ⑶蒸汽温度t： +5,－10（540℃）； －5,