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质量检验 定义：检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 功能： 1.鉴别功能 （根据标准、图样、作业规程，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品是否符合质量要求，把不良品鉴别出来） 2.把关功能 （通过质量检验，使不合格部品不投产，不合格的组件不转序，不合格的成品不交付） 3.预防功能 3.1、通过过程能力的测定和控制图的使用，观察过程变异； 3.2、通过过程作业首件检查与反复巡检提前确定生产的状态。 4.报告功能（及时的反馈出不良的信息） 第1页/共13页 质量检验 质量检验的步骤 1.检验前的准备（熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范） 2.测量或试验（按确定的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果） 3.记录和描述（对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保留下来。） 4.比较和判定（将检验结果与规定的要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定检验的产品是否合格。） 5.确认与处置（检验有关的人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品（单件或批）是否可以“接收”、“放行”做处置。 第2页/共13页 受入检查 IQC IQC（Incoming Quality Control） 部门职能: 部品来料检验，标识、记录； 部品来料不良的反馈，跟进供应商改善处理； 部品异常时的处理流程 第3页/共13页 过程控制 PQC PQC（Process Quality Control） 部门职能: 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认； 3.负责首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验； 4.生产过程检验：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。 PQC检验的方式: 1.首件检验； 2.材料核对； 3.巡检：包括工艺流程、机器运行参数、物料摆放、标识等的检查; 4.过程产品抽检 第4页/共13页 过程控制 PQC PQC检查发现: PQC制程检查 MI不良 MA不良 重大品质事件 正常生产 OK NG 构成重大品质事件的标准： 1.某工位因异常连续发生不良品5PCS以上； 2.部品、成品混料、错料发生、装配、点胶、照射、焊接、测试漏工序等不良发生导致产品隔离返工200pcs以上。（隔离返工范围由PQC根据调查确定，如果不良发生无法识别时间段，则当天本线已经生产的产品属于隔离范围） 3.PQC在巡检过程中实施对产品的抽检，抽检不良率≥20%时（外观抽检数20PCS以上，性能抽检数5PCS以上；抽检不良率＜20%时按MA问题处理）； 4.对策内容连续3次确认未落实的； 5.顾客投诉不良的再次发生，有流出作业工位的。 构成MA不良的标准： 1.不良有导致顾客投诉的可能； 2.不良将直接导致产品性能受到影响； 3.不良的产生不符合仕样书要求的； 4.由于作业方法的不合理会导致材料报废的不良。 5.相关点检类、力矩数据未在规格范围内的（如烙铁温度、电批力矩、 粘接力等） 重大品质事件，MA以外的问题点为Mi不良 第5页/共13页 最后的检查控制 FQC FQC（Final Quality Control） 部门职能： 1.负责各PU工序段最后的外观检查，工程的把关工位； 2.负责对工程漏工序、关联作业不良的跟踪考核； 3.负责工程外观不良前5项的统计，反馈及改善跟进； 第6页/共13页 出货检查 OQC OQC（Out-going Quality Control） 部门职能： 1.PU完成品出货前的抽样检查，完成品可出货证据的提供； 2.PU完成品外观不良判定标准的制定； 检验方式： 1.完成LOT后提交检验； 2.在生产过程中跟线检验 检验标准： 依据SANYO事业部发行的《欠点区分规定》IS-R-B-031为标准；同时依据各机型激光头仕样书中记载特殊管理要求为标准。 第7页/共13页 出货检查 OQC 检验流程: 制造部门组装、测试检查、FQC外观检查 OK 入 库 LOT CARD和外箱盖“合格印” QA检验 不良项目对策书 （环境不合格报告到SANYO） 返 工 抽样检查内容包括： 外观检查 性