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总溶剂生产中醪塔差压蒸馏能耗的分析与探讨 摘要：上世纪九十年代后上马的大多数总溶剂蒸馏装置为降低蒸汽消耗都采用差压蒸馏，即利用高压塔塔顶气相做负压塔塔低热源，负压塔塔底再沸器同时也是高塔塔顶气相冷凝器。认为这样既降低热量消耗又降低高温换热压力，实际上这并不是最好的节能方式。本文通过实际运行中的差压蒸馏参数分析，和双负压塔蒸馏做比较，推断出采用双负压塔蒸馏比差压蒸馏能节省1/4以上的蒸汽消耗。 关键词：差压蒸馏；能耗；分析 doi：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.15.047 生物法生产总溶剂的发酵成熟醪中总溶剂（丙酮、正丁醇、乙醇的统称）含量只有2%左右，所以蒸馏提纯总溶剂的过程需要消耗大量的蒸汽。总溶剂蒸馏装置用醪塔脱除50%左右的水，醪塔的蒸汽消耗占总溶剂蒸馏消耗的58%左右[1]。 为减少蒸汽消耗，上世纪九十年代之后上马的总溶剂装置或酒精装置中的醪塔大多数都使用双塔高压塔酿造，即为利用高压塔塔顶气相搞负压塔塔高热源，负压塔底再沸器同时也就是高塔塔顶气相冷凝器，指出这样既可以减少热量消耗又可以减少降温成套压力，在运转中辨认出虽然这样能够节省35%以上的蒸汽消耗[2]，但并不是最出色的节能环保方式。下面根据某公司差压酿造实际运转情况再和双负压塔酿造搞比较展开推测，获得一个更好的节能环保运转方式。 总溶剂和酒精的蒸馏装置都存在类似情况。 1原工艺流程表明 1.1原工艺流程叙述 蒸煮明朗醪液首先和一醪塔顶第一冷凝器成套，然后分两路别用板式换热器和一醪塔、二醪塔底的废为醪液成套，为一醪塔、二醪塔进料。 二醪塔再沸器用蒸汽加热，控制二醪塔底压力150kpa，温度130℃。成熟醪进料进入二醪塔内进行传质传热，轻组分汽化到塔顶，经气相管线在一醪塔底再沸器换热冷凝进入二醪塔回流罐，回流罐内液相由回流泵一路进入总溶剂罐为一丁塔进料另一路回二醪塔顶回流控制塔顶温度为120℃，塔顶压力为135kpa。二醪塔回流罐气相未凝气进入二醪塔第二冷凝器冷凝。塔底废醪液经废醪泵和经过一醪塔第一冷凝器换热后的成熟醪再用板式换热器换热后外排。 一醪塔底再沸器被二醪塔顶气相冷却。一醪塔塔顶末级冷凝器出口直奔吸收塔。吸收塔出口用真空泵提取不凝气掌控一醪塔顶部压力-35kpa，塔底压力为-20kpa；一醪塔底温度90℃，塔顶温度为80℃。明朗醪经一醪塔顶第一冷凝器成套后和一醪塔底废为醪成套步入一醪塔中部进料，在塔内展开传质热传导，重组分汽化至塔顶，在第一冷凝器与明朗醪成套，成套冷凝后的液体步入流入罐，一部分做为顶上流入掌控塔顶温度，另一路回去总溶剂罐为一丁塔提供更多进料。塔底废为醪液经废醪泵和经过一醪塔第一冷凝器成套后的明朗醪再用板式换热器成套后外排。 2数据分析 2.1按照目前设计情况运转时的热量损失 正常运行时一醪塔每小时进料量160t/h，忽略采出的总溶剂量，废醪外排为160t/h；二醪塔每小时进料220t/h，忽略采出的总溶剂量，废醪外排为220t/h。 高压塔运转时外排废为醪热焓的排序。换算获得65℃水的冷焓值：272.59kj/kg，95℃水的冷焓值：398.48kj/kg。則总的外排废为醪热焓值为：160t/h*1000*272.59kj/kg+220t/h*1000*398.48kj/kg=131280000kj/h。 2.2假设采用双负压塔外排废醪热焓值的推算 380t/h*1000*272.59kj/kg=103584200kj/h。 2.3两种运行方式外排废醪热损失的比较 （1）同样就是每小时380吨废为醪量外排，高压塔运转比假设的双负压塔运转冷焓值损失多：131280000kj-103584200kjj。 0.7mpa饱和蒸汽热焓值：2762.9kj/kg；100℃水的热焓值：419.54kj/kg。按照蒸馏使用的蒸汽为用0.7mpa的饱和蒸汽，吨蒸汽完全换热冷凝释放热量为：2343.36kj/kg。这样差压塔蒸馏总溶剂外排废醪热量损耗和假设的两个单独负压塔比较，废醪外排多带热量相当于压力为0.7mpa的饱和蒸汽：2343.36）/1000=11.8t。 也就是说在同样就是380t/h入醪量的情况下，如果醪塔使用双负压塔酿造比双塔差压酿造每小时至少可以再少消耗11.8t以上的蒸汽。相等于每吨总溶剂又太少消耗约1.6吨蒸汽，即为醪塔的蒸汽消耗将再减少的1/4以上。 （2）若采用双负压塔蒸馏将在二醪塔顶增加一台真空泵，配套11kw电机。电价按1元/千瓦时核算满负荷运行每小时耗电费11元，消耗的电能相对于所