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会计学;? 4.4 公差原则;2.最大实体状态、尺寸 最大实体尺寸实际要素位于最大实体状态（尺寸极限内最大）下的极限尺寸.;3.最大实体实效状态、尺寸 1）最大实体实效状态（MMVC) 在给定长度上，实际要素处于最大实体状态，且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态，称为最大实体实效状态。 2）最大实体实效尺寸（MMVS) 最大实体实效状态下的体外作用尺寸，称为最大实体实效尺寸。 ;第4页/共39页;? 4.4 公差原则;4.最小实体状态、尺寸 1）最小实体实效状态（LMVC) 在给定长度上，实际要素处于最小实体状态，且其中心要素的形状或位置误差等于给出公差值时的综合极限状态，称为最小实体实效状态。 2）最小实体实效尺寸（LMVS) 最小实体实效状态下的体内作用尺寸，称为最小实体实效尺寸。 ;;;;;5.作用尺寸与实效尺寸的区别 作用尺寸：实际尺寸和形状误差综合后的尺寸。 作用尺寸是由实际尺寸和形状误差综合形成的，一批零件中各不相同，是一个变量，但就每个实际的孔和轴而言，作用尺寸却是唯一的； 实效尺寸是由实体尺寸和形状误差综合形成的，对一批零件而言是一定量。实效尺寸可视为作用尺寸的允许极限值。;5.边界 （1）边界 由设计给定的具有理想形状的极限包容面。 （2）最大实体实效边界（MMVB） 具有理想形状且边界尺寸为最大实体实效尺寸的包容面。（如下图） ;二、 独立原则 1.定义：尺寸公差与形位公差各自独立，测量时分别满足各自的公差要求。 2.标注方法 3.合格条件 ;三、相关要求 定义—指图样上给定的尺寸公差和形位公差相互有关的公差要求。 包括：;1.包容要求 （1）定义—指被测实际要素要处处位于具有理想形状的包容面内的一种公差原则。 ;标注时，在尺寸公差带代号或尺寸公差值后面加注符号 E （3）合格条件：最大实体边界为φ20mm，局部实际尺寸不得小于φ19.97mm。;;2.最大实体要求 （1）定义—适用于中心要素，是控制被测要素的实际轮廓处于最大实体实效边界内的一种公差原则。 ; （2）标注方法 当应用于被测要素或基准时，应在形位公差框格中的形位公差值或基准后面加注符号 M 该轴处于最大实体状态时，其轴线的直线度公差为φ0.02mm 。;当轴的实际尺寸偏离最大实体尺寸时， 其轴线允许的直线度误差可相应地增大。 即其偏离量可补偿给形位误差， t=给定值+补偿值 =φ0.02+φ0.03=φ0.04mm;实际尺寸必须在最大实体尺寸和最小实体尺寸之间变化。 （4）合格条件 孔 轴 da+f≦dmv=dmax+t ;;第23页/共39页;一、形位公差项目的选用 1. 根据零件的几何特征选择公差项目。 零件加工误差出现的形式，与零件几何特征有密切联系。 举例：单项控制的圆度、直线度：圆柱形零件、平面零件、凸轮类零件、阶梯轴、孔、键槽等。;2. 根据零件的功能要求选择公差项目。 形位误差对零件的功能有不同的影响，一般只对零件功能有显著影响的误差项目才规定合理的形位公差。;3. 根据形位公差的控制功能选择形位公差项目 各项形位公差的控制功能各不相同，有单一控制项目，也有综合控制项目,选择时应充分考虑它们之间的关系。 应该尽量减少图样的形位公差项目，充分发挥综合控制项目的功能。;4. 充分考虑检测的方便性 检测方法是否简便，将直接影响零件的生产效率和成本，所以，在满足功能要求的前提下，尽量选择检测方便的形位公差项目。 5.确定形位公差项目还应参照有关专业标准的规定。 例如:与滚动轴承相配合孔、轴的形位公差项目，在滚动轴承标准中已有规定；单键、花键、齿轮等标准对有关形位公差也都有相应要求和规定。;三、公差原则的选用;四、形位公差值的选用 形位公差值选用的原则是，在满足零件功能要求的前提下，应该尽可能选用较低的公差等级，并考虑加工的经济性、结构及刚性等具体问题。 形位公差等级 1）圆度、圆柱度公差等级分为0级，l、2、…、12级（共13级），其中0级最高。 2）其余各项形位公差都分为l～12级。 3）位置度公差没有划分公差等级，它的公差通过计算确定。经化整按附表选择公差值。 ;形位公差值，是控制零件制造精度的直接指标。;第31页/共39页;第32页/共39页;第33页/共39页;;形位公差值的确定方法主要是类比法。 考虑以下几个方面： 1）形位公差各项目数值大小关系。 2）在满足功能要求的前提下，考虑加工的难易程度、测量条件等，应适当降低1～2级。 3）确定与标准件相配合的零件形位公差值，不但要考虑形位公差国家标准的规定，还应遵守有关的国家标准的规定;五、未注形位公差 对