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数控车床零件加工工艺分析 作者：张晖 来源：《职业·下旬》2013年第12期 摘 要：数字控制技术已经被广泛应用于工业控制的各个领域，职业教育数控专业教师也应紧跟时代步 伐，了解数控车床工艺，服务学生，提升专业水平。 关键词：数控车床 加工工艺 工序分析 一、数控车床的加工工艺 1.数控车床主要加工对象 数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复 杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。 2.数控车床加工工艺的主要内容 选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要 求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。 3.数控车床加工路线的拟订 车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加 工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。 （1）加工方法的选择。每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙 度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。 （2）加工阶段的划分。粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上 接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表 面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要 求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进 行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。 （3）工序的划分原则。工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减 少。工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。 （4）加工顺序的安排。先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。 二、零件加工工艺分析 1.零件图的分析 图1 如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于 自由公差范围。该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为 1.6μm，可以作为同轴配合的孔。并用3mm的中心钻钻一中心孔，是为了加工时安装顶尖，用于一夹一 顶。 该工件外形尺寸公差均为0.021mm ，而且是基轴制，即单向负偏差。说明外圆尺寸精度较高，而且绝大 部分表面粗糙度值为1.6μm，其余表面粗糙度值为3.2μm。 工件左侧螺纹的公称直径为φ22mm ，螺距2mm ，中径公差代号5g （上偏差为-0.038 mm ，下偏差为-0.163 mm ），大径公差代号6g （上偏差为-0.038 mm ，下偏差为-0.318 mm）的细牙普通螺纹。 该工件是45号钢，可以进行完全退火的热处理，消除内应力，降低材料的硬度，提高切削性能。总体， 该工件是以左侧螺纹加右侧内孔及中间圆弧三大主要部分组成。 2.确定零件的定位基准和装夹方式 （1）加工左端：先采用未加工零件的表面作为粗基准，加工好零件左端的φ18mm外圆及端面和M22螺 纹及6mm×4mm的槽作为定位基准。装夹方式：右端采用三爪自定心卡盘定心夹紧。 （2）加工右端：用材料中间未加工表面作为粗基准。加工好零件右端端面（即保证长度要求）和 φ32mm的外圆、φ30mm的外圆、v28mm的内孔、φ3mm的中心孔作为定位基准。装夹方式：中间采用三 爪自定心卡盘定心夹紧。 （3）加工中间：用材料左端（即φ18mm外圆）和φ28mm的内孔中的φ3mm的中心孔作为精基准，加工材 料中间R16mm的圆弧及v26mm、φ24mm的外圆。装夹方式：用三爪卡盘夹住材料的左端（即φ18mm 处），右端内孔处用活动顶尖顶住（即一夹一顶）。 3.确定加工顺序及进给路线 （1）夾在工件右端。 ①用1号外圆粗车刀切削工件外轮廓自左向右加工。即车端面（作为基准面），倒角1×45˚，车φ18mm的 外圆，车M22螺纹的倒角和外圆，车φ24mm的外圆（约3 ～5mm）。 ②用2号外圆精车刀切削工件外轮廓自左向右精加工（路线同1号粗车刀）。 ③用3号切槽刀切6mm×2mm的槽，同时加工螺纹的倒角。 ④用4号螺纹刀车M22×2的螺纹。 加工轨迹图如图2所示。 图2 （2）夹在工件中间（螺纹的右侧）。 ①用1号外圆粗车刀切削工件的端面，保证长度尺寸，并且加工φ30mm的外圆、φ32mm的外圆。 ②用φ15mm的