生产线平衡改善PPT课件.pptxVIP

标准的VSM布局 1.将不连续的流重点标记出来； 2.找出物料流和信息流交互的地方； 3.浪费和需要改进处重点标记出来。 VSM分析关键步骤 从头到位聚焦一个产品、过程或服务，搜集相关数据 分析当前问题： 信息、物料、交互 设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态 实施计划，达到的理想状态 VSM分析数据收集 生产过程数据 生产可利用时间 生产周期时间 换模时间 正常运行时间 生产班次 生产批量/数量 操作工时 关键工序/瓶颈工序 库存数据 生产过程之间 门到门 返工、维修区域 零件库 在制品库 未运输成品 VSM分析案例—1.基本资料 4 时间节拍 顺序 时间 备注 1 10s 人工 2 45s 机动 3 5s 人工 总 60s 顺序 时间 备注 1 10s 人工 2 20s 机动 3 5s 人工 总 35s 顺序 时间 备注 1 10s 人工 2 40s 机动 3 5s 人工 总 55s 顺序 时间 备注 1 25s 人工 总 25s 布置形式 单机布置，轮番生产（生产批量为50个/料箱）， 专人（1人）进行物料搬运作业 VSM分析案例—2.VMS图 5 生产车间 VSM分析案例—3.需求分析 6 每天的平均产量 = 700 件 生产节拍 = 等待及运输时间1=