本钢冷轧双相钢生产实践教案.pptxVIP

本钢冷轧双相钢生产实践会计学第1页/共24页高强钢板在汽车上的应用：第2页/共24页生产冷轧双相钢使用的是热处理法。由于双相钢是依靠相变实现强化的，所以对工艺关键点的控制能力就成为产品实现的关键；这种方法对退火工艺有特殊要求，所以使得这种钢的生产与连续退火机组（CAL）有着密不可分的关系。其工业生产只在一些拥有连续退火机组的较大型的钢铁企业中实现。本钢浦项冷轧厂现已成功地实现780MPa级冷轧双相钢工业生产。 第3页/共24页本钢浦项酸轧机组:第4页/共24页本钢浦项酸轧机组:在酸洗－轧机联合机组及连续退火机组在设计初期就充分考虑了高强钢的生产，最终产品的设计强度最高可达到980MPa。酸洗－轧机联合机组装备了米巴赫激光焊机、采用了喷射式紊流酸洗方式、选用5机架6辊UCM轧机并配以3种浓度的乳化液系统，可实现对普通钢种及高强钢种的灵活轧制。上述设备有力的保证了酸洗－轧机联合机组对980MPa级别高强钢的稳定生产，同时所生产的冷硬产品具有良好的厚度精度及板形质量，为后续连退退火机组的稳定生产创造了良好的原料条件。 第5页/共24页 本钢1850mm连续退火机组年处理量：931,100吨成品产量：907,800吨产品有：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ和HSSHSS包括固溶型、析出型、烘烤硬化型、双相组织型及TRIP钢等，其强度级别为340?980MPa。成品厚度：0.3~2.5 mm成品宽度：800~1850mm成品卷重：5 ~15吨，中间卷重：30吨主要产品用途：汽车板和高级家电板第6页/共24页本钢1850mm连续退火机组第7页/共24页连退机组主要工艺技术参数：项目工艺参数最大小时产量（t/h）234入口段最大速度（m/min）650工艺段最大速度（m/min）450出口段最大速度（m/min）650焊接周期（sec）Max.65最高退火温度（℃）860平整机换辊时间（sec）90/160出口飞剪最大速度（m/min）80入口活套长度（m）904出口活套长度（m）1135检查活套长度（m）100第8页/共24页双相钢生产工艺思路: 将材料加热到铁素体－奥氏体区之后，通过冷却将奥氏体转变为马氏体的方法来获得双相组织（铁素体+马氏体），利用马氏体的刚度及铁素体的延展性，获得具有高的抗拉强度，低的屈强比及良好加工硬化能力的材料。 第9页/共24页双相钢生产中生产工艺关键：1.焊接工艺要求： 双相钢中C、Mn等合金元素相对较高，焊接相对困难，易发生焊缝在轧制时开裂等现象。为保证焊接质量，本钢浦项冷轧在酸洗－轧机联合机组装备了米巴赫激光焊机，对双相钢激光焊接进行过多次焊接试验，不断优化焊接速度、焊接功率等焊接参数，最终确定的焊接参数可满足顺利轧制的要求。第10页/共24页双相钢生产中生产工艺关键：2.轧制工艺要求： 鉴于双相钢具有较高的加工硬化系数及较高的初始屈服强度，因此在轧机轧制时单位轧制力较大，带钢厚度、板形不易稳定控制。 在轧机轧制过程中为降低单位轧制力，轧机1－4架使用高浓度乳化液系统以降低单位轧制力，5架采用浓度为0.5％～1％的乳化液系统对带钢表面进行冲洗。通过选择适当浓度的乳化液系统的配置形式，保证了带钢在轧机的顺利生产，其产品具有良好的厚度精度及板形质量。 第11页/共24页双相钢生产中生产工艺关键：3.退火工艺控制: 本钢浦项在冷轧双相钢的生产中对成份、热轧工艺和冷轧工序的重点工艺点进行了控制，以保证最终产品的性能实现。由于材料的最终性能主要取决于连续退火过程中的加热、冷却及过时效等工艺控制，重点是对连续退火机组的加热和冷却制度进行控制。 第12页/共24页DP780退火工艺制度加热速度℃/s 加热段温度℃保温段温度℃ 缓冷段温度℃ 快冷速度℃/s 过时效温度℃ 2.583083070020250第13页/共24页加热工艺的控制鉴于连续退火有再结晶开始温度较罩式退火高，再结晶进行快的特点，所以在加热温度的控制上采用的是快速加热到高温区，充分进行奥氏体的形核长大，再进行830℃保温。在此阶段重点控制奥氏体的产生量，因此必须严格控制加热段的加热温度，以保证在奥氏体化的过程中有足够的奥氏体产生，以便在后续冷却过程中能够产生足够的马氏体，但如果加热温度过高，很容易引起奥氏体中碳浓度降低，奥氏体稳定性下降，在后续冷却过程中可能会导致珠光体或贝氏体的形成。为保证奥氏体的数量及稳定性，在830℃加热后通过缓冷至700℃，调整快冷前奥氏体的数量，使铁素体充分析出，增加奥氏体的稳定性。 第14页/共24页快冷速度的控制对一定化学成份的材料，为保证在快冷过程中马氏体的析出，必须保证实际的冷却速度大于马氏体析出所必须的最小的快冷速度，因此快冷控制是冷轧双相钢控制的关键点，同样也是生产稳定运行的控制难点。为使带钢在快冷段达到20