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文件名称： 标识可追溯控制程序 文件编号： MF-QP-12 版? ? 本： 00 发行日期： 2009年11月02日 文件修订经历表 修订版次 页数 修订日期 修订内容 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 姓名 职位 签署 日期： （ 年 月 日） 制定 ? 管理代表 ? 2009/11/02 审核 ? 管理代表 ? 2009/11/02 批准 ? 总经理 ? 2009/11/02 ? ? ? ? ? 1.0 目的 订立可追溯性系统，以确保能清楚识别各种原料、半成品、成品的交付记录关系、检验状态，及可追溯性信息，以确保当发生产品安全事故时有效召回或追溯有问题的产品。 2.0 适用范围 适用本厂所有高风险物料、非高风险物料、过程产品、成品的标识与可追溯性管理 3.0 定义 3.1高风险物料 ： 对产品安全影响风险系数较高的物料如：“油漆/油墨、喷油/移印件、絲印裁片、電線、黃膠、電解電容、產品上之貼紙、PVC薄膜、橡筋、喇叭、PVC胶粒、PVC注塑件、搪胶B2油、搪膠件、PVC袋、PVC水袋、EVA制品、海棉制品、音樂盒、圆形膠圈(皮带)、PU布(皮)、PVC管、產品用包膠鐵線、金属拉炼、布标(唛头)”。 可接触的布料及其纺织制品（例如：布料、线、绳、丝带、磨术贴） 3.2非高风险物料：除高风险物料外本公司所使用的所有物料。 3.3过程产品：? 本公司各部门未完成加工的半成品。 3.4成品：? ? ? 本公司完成所有加工过程可交付给客户的产品 4.0 权责 4.1采购部： 负责向供应商提供公司对采购物料的要求、规格及采购物料的PO单号，并向供应商索取COC保证书、物料追溯记录表及物料的第三方测试报告。并要求供应商送货时，必须在物料标签上注明物料名称、编号、数量、PO单号、 批号。 4.2品管部： 负责物料及过程产品、成品的检验与检验状态的标识，标识与追溯过程的监督与追溯记录的核查。 4.3货? 仓： 负责进料、库存、出仓物料追溯信息的标识与提供，负责进料、库存、出仓物料记录的填写，以提供充足资料追溯。 4.4 生产部各车间：负责生产过程物料及产品的标识，及过程生产记录的可追溯性信息的填写与保管。 4.5 生产部:? 负责统筹物料及产品的追溯记录、协调各部门提供追塑性资料，汇总报告。 5.0 程序 5.1 进料、存料、发料之识别与追溯 5.1.1.仓管员在收到供应商之来货后，应检查物料之包装标识情况，确认物料的原标识上有物料的名称或编号、数量、供应商名称、物料的批号、物料的PO单号，如物料的包装上没有以上基本的物料信息标识时，货仓应联络供应商确定物料的标识信息，必要时可退回供应商。 5.1.2.仓管员在以物料的数量进行验收后，通知IQC对来货进行检验。 5.1.3仓管员按IQC标识的状态对物料进行分类储存及摆放，同时填写《物料卡》及《货物进出记录表》,《物料记录卡》及《货物进出记录表》必须填写清楚物料名称、数量及批次号。 5.1.4仓管员在发放物料时必须在领料单内写明出仓物料的物料名称、编号、数量及批次号,同时检查物料标签内的物料名称、编号、批次号是否正确，与《领料单》要求的物料名称、编号、批号是否对应，确保出仓的物料有正确的标识。 5.1.5仓管员在发放物料后应在《物料记录卡》及《货物进出记录表》内详细记录发放物料的名称、编号、数量、批号、生产的PO单号等信息，确保可实现对出仓物料的追溯。仓管员在发放物料时，必须根据物料的原批次或入仓日期按“先入先出”的原则进行发料。 5.2 过程产品识别与追溯 5.2.1. 各生产部门在货仓领回物料后应注意保持原物料的“物料标识卡”，生产加工过程中应严格按原物料的“物料标识卡”内的物料名称、编号、批次等进行标识及记录。 5.2.2. 生产加工过程中物料的使用必须按“物料标识卡”内标明的PO单号的要求进行，不同PO单号的物料（即使同类、同批次的物料）不可混合使用。 5.2.3. 各部门在完成当天本部门工序的生产加工后，必须填写“物料标识卡”，并标识在当天生产的半成品外包装上，“物料标识卡”信息必须包括当天产品的批次、名称、数量、PO单号，品质部QC对半成检验合格后，在“物料标识卡”的检验状态一栏内标识“合格”、“不合格”等信息，生产部门按品质部QC标识的信息，对物料分类摆放或入仓。 5.2.4. 各生产部门（包括货仓）在接受上工序的半成品或成品时，必须检查有无相应的“物料标识卡”显 示半成品或成品的状态或批次信息，如未有“物料标识卡”或“物料标识卡”内的信息，未有包括物 料追溯信息及物料检验状态的信息的标识，一律拒绝收货。 5.2.5. 所有含有高风险物料的加工工序，在加工过程中必须按原物料或上工序