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3.4.4.4 建立视觉化的管理方式 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之 现场，而达到目视管理的要求； b) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定 为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常； c) 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强 目视管理，以避免产生异常。 3.4.4.5 设定“责任者”，加强管理 “责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂 放在责任区最明显易见的地方。 第六十二页，共九十二页。 3.4.4.6 配合每日清扫做设备清洁点检表 a) 建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）； b) 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边； c) 作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假； d) 主管必须不定期复查签字，以示重视。 3.4.4.7 主管随时巡查纠正，巩固成果.有不对的地方，一定要沟通予以纠正。 3.4.5 开展清洁活动应注意事项 为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维 持，称“一阵风”； b) 简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除 了干净之外，并无其他改善； c) 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。 第六十三页，共九十二页。 3.5 素养（SHITSUDE） 3.5.1 定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 第六十四页，共九十二页。 第六十五页，共九十二页。 第二部分 如何推行“5S” “5S”的发展简史 “5S”与各系统之间的关系 “5S”的执行技巧 “5S” 的推行步骤 “5S” 中涉及到的检查表 第三十页，共九十二页。 1 、“5S”发展简史 5S起源于日本，指的是在生现场中将人员、机器、材料 、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工 的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位 员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作 质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。1995年， 日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整 顿”，当时只推行了前2S，其目的仅仅为了确保作业空间 和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后 续3S，即“清扫、清理、素养”，从而其应用空间及适应 范围进一步拓展。 第三十一页，共九十二页。 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模 式起到 了冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工厂管理的基 础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经 济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低 成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等 现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发 展，5S现已成为工厂管理的一股心潮流。根据企业的进一步发展需要， 中国企业在5S的基础上增加了安全（safety）要素，形成“6S”。有的 企业加上节约（save）形成“7S”活动，有的企业加上习惯化 （shiukanka）、服务（service）及坚持（shikoku）形成“10S”。但 万变不离其宗，所谓 “6S 、 7S 、10S”都是从“5S”衍生出来的。 第三十二页，共九十二页。 2、“5S”与各系统之间的关系 2.1 “5S”与管理合理化之间的关系 第三十三页，共九十二页。 5S 对象 意义 目的 实施检查 方法 使用工具 目标 整理 物品 空间 1、区分要与不要东西 2、丢弃或处理不要的东西 3、保管要的东西 1、有效利用空间 2、消除死角 1、分类 2、红牌作战 3、定点照相 1、照相机、录影机 2、定点照相 红色标识 创造一个“清清爽爽”的工作场所 整顿 时间 空间 1、物有定位 2、空间标识 3、易于归位 1、缩短换线时间 2、提高工作效率 1、定位、定品、定量 2、看板管理 3、目标管理 1、各类看板 2、照相机 录影机 创造一个“井然有序”的工作场所 清扫 设备 空间 1、扫除异常现象 2、实施设备自主保养 1、维持责任区的整洁 2、降低机器设备故障率 1、责任区域 2、定检管理 1、定检表 2、照相机 录影机 创造一个“零故障”的工作场所 清洁 环境 永远保持前3S的结果 1、提高产品品位 2、提升公司形象 1、美化作战 2、三要 要常用 要干净 要整齐 照相机、录影机 创造一个“干干净净”的工作场所 修养 人员 养成人员守纪律、守标准的习惯 1、消除管理上的突发状况 2、养成人员的自主管理 3、潜移默化、日趋高尚 1、礼仪活动 2、5S实