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【会议动态】基于宝马新7系浅谈车用复合材料成型工艺（上） 碳纤维作为轻质高强的代言“材料”被广泛应用于航空航天，又因价值不菲被誉为黑黄金。如何将其合理应用于批产的汽车工业，实现轻量化与成本的平衡，宝马给出了解决方案。在“新7系”车型中实现多种碳纤维创新应用方案，首创高强碳纤维内核车身构架“carbon core”，集碳纤维、高强钢、铝合金多种结构材料于一体。其中，碳纤维增强复合材料应用于顶横梁、侧边梁、底部侧围、中央通道、B柱及C柱补强板等结构零件，与上代车相比，整车实现减重130Kg，如图1所示。 图1 BMW New 7?series白车身效果图 新7系白车身共16个复合材料零件，占白车身总零件数量3%，重13公斤，涉及4种工艺：高压-树脂传递模塑（HP-RTM）、湿法模压（WCM）、碳纤维SMC、预浸料-热成型钢共固化。本文结合产品对两种最具有特色的成型工艺（高压-树脂传递模塑、预浸料-热成型钢共固化）进行阐述： 高压-树脂传递模塑（HP-RTM）制备“侧边梁” 图2 BMW New 7?series 侧边梁实物图 高压-树脂传递模塑（High Pressure-Resin Transfer Molding，简称HP-RTM）工艺是将预制体放入闭腔模具内，通过高压注射完成树脂对预制体的浸润渗透，快速升温固化的批产工艺，生产节拍大概3-5min每件。HP-RTM能够实现3D复杂